Меню Рубрики

Механизированная сварка и наплавка в среде углекислого газа

Сварка и наплавка в среде углекислого газа

Углекислый газ (С02) при этом методе сварки и наплавки подается в зону сварки, тем самым оттесняет воздух и предохраняет металл от воздействия кислорода и азота. Схема наплавки в углекислом газе приведена на рисунке 8.

Наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления наружных и внутренних поверхностей деталей цилиндрической формы небольшого диаметра.

Сварку в среде углекислого газа применяют при ремонте тонколистовых конструкций. Наибольшее применение этот сварочный процесс получил для заварки трещин и приварки заплат при ремонте облицовки, кабин тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.

Сварка и наплавка в углекислом газе осуществляются автоматическим и полуавтоматическим способами. При полуавтоматической сварке и наплавке механизированы только операции подачи углекислого газа и электродной проволоки, при автоматической сварке механизирована также операция перемещения электрода относительно детали.

Материалы. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа применяют проволоки следующих марок: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-10ХГ2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-ЗХ2В8Т, ПП-Р18Т, ПП-Х12ВФТ и другие. Выбор электродной проволоки производится по содержанию элементов раскислителей. Основные раскислители в проволоке для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей — кремний и марганец. Сварка и наплавка проволокой, не содержащей достаточного количества раскислителей и с большим содержанием углерода, сопровождается повышенным разбрызгиванием, металл шва становится пористым, появляется опасность возникновения трещин.

Для обеспечения защитной среды углекислый газ получают обычно из пищевой углекислоты или специальной осушенной углекислоты. В баллонах содержится 20… 25 кг жидкой углекислоты под давлением 5,0… 6,0 МПа. В нормальных условиях из одного килограмма углекислоты при ее испарении получают 509 л СОг.

Оборудование. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа выпускаются комплекты специального оборудования различных конструкций. В комплект входят автоматическая головка, подающий механизм, пульт управления, подогреватель, осушитель. Пост автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в углекислом газе, кроме узлов, входящих в комплект, дополнительно оборудуется понижающим редуктором, баллоном с СО2, резиновыми шлангами для подачи газа к горелкам, расходомером для определения расхода газа при сварке или наплавке.

Для сварки и наплавки в углекислом газе используют аппараты А-547-Р, А-547-У, А-929, ПДПГ-300, А-577-У.

Полуавтомат А-547-Р предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой диаметром 0,5… 1,2 мм. Скорость подачи проволоки можно регулировать в пределах 120 … 140 м/ч. В качестве источника питания полуавтомат комплектуется селеновым сварочным выпрямителем ВС-200, рассчитанным на номинальный ток 200 А и напряжение 17 … 25 В.

Полуавтомат А-547-У. Диаметр применяемой электродной проволоки 0,6… 1,2 мм. Скорость подачи ее 140… 600 м/ч. Номинальный сварочный ток 300 А. Источник питания — выпрямитель ВС-300. Полуавтомат обеспечивает качественную сварку металла толщиной 0,8 … 4 мм.

Полуавтомат А-929. Диаметр электродной проволоки 1…2 мм. Скорость подачи проволоки 120… 620 м/ч. Толщина свариваемого металла 1 … 8 . мм. Номинальный сварочный ток питания дуги 350 А, напряжение 17… 30 В. А-929 работает от сварочного преобразователя ПСГ-500.

Аппарат ПДПГ-300 работает с электродной проволокой диаметром 0,8 … 2 мм. Скорость ее подачи 90… 960 м/ч. Номинальный ток 300 А. Толщина свариваемого металла 0,8 … 6 мм.

Аппарат А-577-У работает с электродной проволокой диаметром 1,6 … 2 мм. Скорость ее подачи 80 … 600 м/ч. Ток питания дуги 500 А. Толщина свариваемого металла свыше 3 мм.

Специально для сварки в среде углекислого газа выпускаются сварочные преобразователи ПСГ-300, ПСГ-500 от privod.szemo.ru, сварочные выпрямители ВС-200, ВС-300, ВС-500, ВС-600 и др.

Для поворота узлов и деталей в удобное для сварки или наплавки положение используют наплавочные станки или манипуляторы. Установки для автоматической наплавки в среде углекислого газа монтируют также на токарных станках. Наплавляемую деталь закрепляют в патроне станка, на суппорте станка устанавливают наплавочный аппарат, к которому подводят мундштук для подачи углекислого газа в зону наплавки. Для наплавки деталей используют любую автоматическую головку со специальным мундштуком.

При выходе из баллона температура углекислого газа резко падает, так как жидкая углекислота испаряется и поглощает тепло. Снижение температуры углекислого газа может привести к замерзанию влаги и закупорке каналов вентиля и редуктора и перекрытию доступа газа к соплу горелки. В связи с этим углекислый газ подогревают с помощью электрических подогревателей. Для удаления влаги из углекислого газа применяют осушители. Реагенты (силикагель или медный купорос), заполняющие осушитель, нужно периодически (не менее одного раза в неделю) прокаливать при температуре 200… 250 °С в течение двух часов.

Режимы сварки и наплавки. Качество сварного шва и наплавленного слоя, их химический состав и структура зависят не только от материала наплавочной проволоки, но и от режимов сварки и наплавки. Основные параметры режимов: сила сварочного тока, напряжение дуги, диаметр, величина вылета и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки, расход углекислого газа.

Сварка и наплавка в среде углекислого газа производятся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток и диаметр электродной проволоки определяют в зависимости от химического состава и толщины свариваемого металла, числа слоев шва и применяемого сварочного оборудования. В зависимости от величины, сварочного тока, напряжения дуги, диаметра и химического состава электродной проволоки выбирают скорость подачи электродной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение дуги.

Вылет электрода должен быть в пределах 8… 14 мм. Он зависит от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра, силы тока и существенно влияет на качество сварного шва. Расход углекислого газа, достаточный для защиты зоны сварки от воздуха, составляет 7… 10 л/мин, с возрастанием плотности тока расход газа увеличивается.

Таблица 6. Режимы сварки тонколистовой стали

Толщина металла, мм Диаметр
электродной
проволоки,
мм
Сила
ного
свароч-тока, А Напряжение дуги, В Скорость подачи проволоки, м/ч Скорость сварки, м/ч
1,0.. .1,5 0,8 70. …110 17.. .19 110. ..120 30…40
1,5.. .2,5 0,8 100. …150 18.. .21 120. ..150 25…35
1,0.. .2,0 1,0 100 …180 18.. .22 110. ..150 30…40
2,0.. .3,0 1,0 125, …180 19.. .22 130. ..160 30…40
3,0.. .4,0 % 1,0 150 …270 18.. .22 150. ..300 25…30
2,0.. .3,0 1,2 140 …250 20.. .23 250. ..220 30…45
3,0.. .4,0 1,2 170 …300 22.. .28 200. ..300 30…40

Механизированную наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10… 40 мм и глубоких отверстий, когда затруднительно применять другие способы. Наплавку во всех случаях проводят при напряжении 17… 20 В, силе тока 75… 90 А. Электродную проволоку применяют диаметром 0,8 … 1,0 мм, вылет электрода составляет 8 … 15 мм, смещение электрода должно быть в пределах 3… 8 мм, скорость подачи проволоки 175… 230 м/ч. Скорость наплавки — 35… 45 м/ч, шаг — 2,5— 3,5 мм, толщина наплавленного слоя достигает 0,8 … 1,0 мм. Применяя данные режимы, этот способ широко используют для восстановления гладких и шлицевых валов. Наплавка деталей, для которых требуется высокая твердость (до HRC 50), осуществляется проволоками Нп-ЗОХГСА, Св-18ХГСА и другими с последующей закалкой токами высокой частоты. Наряду с проволокой сплошного сечения применяются порошковые проволоки с введением титана и углерода.

источник

Механизированная сварка и наплавка в среде углекислого газа

Наплавка в среде углекислого газа

Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ.

Сущность способа наплавки в среде углекислого газа заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки.

Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки.

При наплавке металл электрода и детали перемешивается.

В зону горения дуги под давлением 0,05. 0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.

При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2.

Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения.

При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается.

Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6.

Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем.

Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3.

К достоинствам способа относятся:

возможность наплавки при любом пространственном положении детали;

более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20. 30 %);

возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм;

отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки.

К недостаткам:

повышенное разбрызгивание металла (5. 10%),

необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами,

открытое световое излучение дуги.

Для наплавки применяют следующее оборудование:

наплавочные головки АБС, А-384, А-409, А-580, ОКС-1252М;

источники питания ВС-200, ВСУ-300, ВС-400, ПСГ-350, АЗД-7,5/30;

осушитель, заполненный силикагелем КСМ крупностью 2,8—7 мм;

редукторы-расходомеры ДРЗ-1-5-7 или ротаметры РС-3, PC-ЗА, РКС-65, или кислородный редуктор РК-53Б.

При наплавке используют материалы:

электродную проволоку Св-12ГС, Св-0,8ГС, Св-0,8Г2С, Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т, Св-18ХМА, Нп-ЗОХГСА;

порошковую проволоку ПП-Р18Т, ПП-Р19Т, ПП-4Х28Г и др.

Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном токе обратной полярности.

Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физикомеханических свойств наплавленного металла.

Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.

Скорость наплавки зависит от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавленного слоя.

Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5. 3,5 мм.

Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки 200. 300 НВ.

Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной проволоки.

На расход газа оказывают также влияние скорость наплавки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.

Процесс полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины, а также для устранения дефектов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т.д.

Сварка полуавтоматом в среде углекислого газа производится на постоянном токе, полярность которого является обратной, так как при прямой полярности дуга оказывается излишне нестабильной.

При наплавке металла лучше использовать как раз прямую полярность, так как коэффициент наплавки при этом будет значительно больше, чем при других параметрах.

Применяется такой тип сварки преимущественно для простых соединений.

Углекислота уступает аргону по защитным свойствам, но для стандартных видов металла, которых используется в промышленности большинство, он хорошо подходит.

Углекислый газ для полуавтоматической сварки не рекомендуется использовать в закрытых и плохо проветриваемых помещениях, так как он вызывает удушье.

Преимущества полуавтоматической сварки в углекислом газе состоят в следующих основных факторах:

Обеспечивается высокое качество соединения, в котором минимизируется появление бракованных изделий;

Защитный газ обладает относительно низкой стоимостью;

Сварочный процесс можно проводить даже на весу без подкладки;

Не возникает проблем со сваркой металла на малых толщинах, а также при сварке электрозаклепками;

Соединение металла может осуществляться практически в любом пространственном положении, если правильно подобраны режимы;

Рационально используется тепло сварочной дуги, что дает высокую производительность сварки.

Сварка металлов, которые трудно поддаются соединению, здесь может происходить с проблемами, одной из которых является пористость шва;

Не рекомендуется проводить многослойную сварку;

При использовании в плохо проветриваемом помещении углекислота может вызывать удушье;

Режимы полуавтоматической сварки в среде защитных газов определяются тем, какова толщина металла заготовки.

Можно проводит соединение как самых тонких деталей, данный параметр которых составляет 1-2 мм, так и более толстых, более 6 мм.

В среднем же толщина основного металла колеблется в пределах от 3 до 5 мм.

От этого значения металла зависит диаметр используемой проволоки или непокрытого электрода, сила тока и напряжения, скорость подачи расходного материала и сколько газа будет затрачено при данном процессе.

В основе принципа работы лежит электродуговая сварка.

Она является основной температурной силой, которая служит для расплавления присадочного материала и заготовки.

Сам процесс сваривания в среде углекислого газа является относительно простым и не требует от сварщика каких-то особых усилий.

От мастера требуется всего лишь выдержать вылет проволоки, который определяется режимом сварки.

Также требуется равномерно с одинаковой скоростью перемещать горелку.

Существует ряд рекомендаций, которые относятся к работе с углекислотой на полуавтомате.

Для данного процесса следует выполнять следующие правила:

Перед тем как начать сам процесс, нужно убедиться, что углекислота выходит из горелки и сам инструмент является исправным.

Давление газа во время сваривания должно составлять 0,02 кПа. Это не постоянный показатель, так как при сквозняке и ветре, которые сдувают часть расходного материала, расход становится больше, а соответственно и подачу нужно осуществлять при большем давлении.

Горелка должна работать под особым углом. В среднем, данный параметр лежит в пределах от 65 до 75 градусов.

Шов желательно вести справа налево. Это обеспечивает лучший просмотр для свариваемых кромок. Если шов получается не соответствующим требуемому качеству, то следует сразу поменять режимы сварки, отрегулировав ток, скорость подачи проволоки, напряжение дуги или прочие значения.

Применяется два основных вида расходных материалов.

Первым является сама углекислота. Она не горючая, так что не вызывает опасности взрыва, но обеспечивает достаточный уровень защиты.

Вторым является сварочная проволока, которая подбирается в соответствии с металлом, который будет свариваться.

источник

Сварка и наплавка деталей в среде защитного газа

Сварка и наплавка деталей в среде защитных газов. Ду­говая сварка и наплавка в среде защитных газов нашла широ­кое применение при ремонте машин благодаря ее техническим и экономическим преимуществам. Особенность этого вида свар­ки и наплавки заключается в том, что в зону горения дуги по­дается защитный газ, который вытесняет воздух и защищает расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воз­духа. Технологическими преимуществами является простота процесса сварки (наплавки), возможность автоматической и полуавтоматической сварки швов, находящихся в различных пространственных положениях, и наблюдения за процессом свар­ки, отсутствие необходимости очищать от шлака наплавленный слой, что важно при многослойной наплавке, и др.

В качестве защитных газов используют аргон и гелий (для сварки всех металлов), азот (для сварки меди и ее сплавов), уг­лекислый газ (для сварки стали и чугуна). Наибольшее распро­странение при ремонте машин получили сварка и наплавка в уг­лекислом газе, как наиболее простой и экономичный способ.

Сварку в среде углекислого газа применяют при ремон­те деталей и конструкций из тонколистовой стали при завар­ке трещин, приварке заплат (ремонт кабин, кузовов, облицов­ка и т.д.). Сварка в углекислом газе осуществляется полу­автоматическим способом, при котором механизированы опе­рации подачи электродной проволоки и газа.

Наплавку в среде углекислого газа применяют при вос­становлении деталей цилиндрической формы диаметром бо­лее 10 мм, при устранении дефектов резьбы, заварке шпоноч­ных пазов, наплавке изношенных шлицевых валов и т.д.

Электродная проволока. При высокой температуре угле­кислый газ диссоциирует с образованием активных атомов кислорода и окиси углерода, обладающих высокими окисли­тельно-восстановительными свойствами. Присутствие атомов кислорода приводит к окислению (выгоранию) углерода и легирующих элементов, входящих в состав сварочной прово­локи и основного металла. Окисленный углерод (окись уг­лерода) при кристаллизации сварочной ванны стремится выделиться из нее. Однако процесс кристаллизации идет настолько быстро, что газы частично остаются в металле в виде пор.

Необходимая твердость наплавленного металла достига­ется за счет применения соответствующей наплавочной про­волоки. При наплавке деталей из сталей 30, 40, 45 проволо­кой Св-08Г2С, СвЮГС, Св-10ХГ2С твердость наплавленного металла находится в пределах НВ 200 — 250. Наплавка де­талей из тех же сталей проволокой Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА обеспечивает твердость НВ 300 — 350, а после закалки — HRC3 42—45. При сварке и наплавке в среде углекислого газа при­меняют также порошковые проволоки ПП-AHtO, ПП-АН21, ПП-АН22, ПП-АН54 и др.

Оборудование. Для сварки в среде углекислого газа при­меняют полуавтоматы с подачей проволоки через шланг (шлан­говые полуавтоматы) А-825М, ПДГ-308УЗ, ПДГ-502УЗ и др. Полуавтомат (состоит из источника питания (сва­рочного выпрямителя) с пультом управления, механизма подачи проволоки, газоэлектрической горелки. В комп­лект входит баллон с углекислотой, подогреватель газа, осушитель, редуктор, расходомер газа и газоэлектричес­кий клапан.

Режимы сварки и наплавки. Наплавка в среде углекис­лого газа ведется на постоянном токе обратной полярности. Режимы наплавки приведены в табл. 5.4. Вылет электрода принимают в пределах 8—15 мм. Увеличение вылета приводит к ухудшению защиты расплавленного металла из-за уда­ления сопла от поверхности детали, что может привести к образованию пор. Уменьшение вылета ведет к забрызгива- нию сопла и подгоранию наконечника мундштука. Шаг на­плавки принимают (2—3)ds. Расход углекислого газа уста­навливают в пределах 6 — 8 л/мин. С увеличением скорости наплавки и вылета электрода увеличивают расход газа.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

источник

Механизированная сварка в среде углекислого газа

Сущность способа сварки в среде углекислого газа. Сварка в среде углекислого газа (СО2) является разновидностью дуговой сварки. Схема сварочного процесса приведена на рис. 10.9.

Рис. 10.9. Способ сварки в среде СО2

1 – сварочная проволока; 2 – токоведущий мундштук; 3 – сопло; 4 – струя защитного газ; 5 – сварочная дуга; 6 – сварочная ванна; 7 – шов

Сварка производится голой сварочной проволокой диаметром 1,4…2 мм, которая подается через токоведущий мундштук. В зону сварки через сопло поступает углекислый газ, струя которого, обтекая сварочную дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха.

Электродная проволока подается непрерывно в зону сварки со скоростью плавления. Сварочная горелка перемещается вдоль свариваемых кромок, в результате чего совершается процесс сварки с образованием шва. Сварку производят на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).

Различают механизированную и автоматическую сварки. В первом случае механизирована подача проволоки, а горелка перемещается сварщиком вручную. В случае автоматической сварки механизированы подача проволоки и перемещение сварочной горелки.

Углекислый газ является химически активным газом, поэтому для сварки применяют проволоку марок Св-08Г2С или Св-08ГС, содержащих в своем составе раскислители кремний и марганец.

Основные достоинства сварки в среде СО2:

– обеспечивает получение высококачественных сварных соединений из различных металлов при высокой производительности по сравнению с ручной дуговой сваркой благодаря применению высокой плотности тока (100…200 А/мм 2 );

– высокое качество сварного шва;

– в отличие от сварки под слоем флюса возможно визуальное наблюдение за процессом горения дуги и образования шва, что особенно важно при механизированной сварке;

– в отличие от сварки под слоем флюса не требует приспособлений для удержания флюса, поэтому возможна сварка как нижних, так и вертикальных и горизонтальных швов.

К недостаткам следует отнести возможность сдувания струи газа ветром или сквозняком, что ухудшает защитное действие газа и качество шва; необходимость защищать рабочих от излучения дуги и от опасности отравления при сварке в замкнутом пространстве. Кроме того, сварка в углекислом газе возможна только при постоянном токе и дает менее гладкую поверхность шва, чем сварка под флюсом.

Оборудование поста для сварки в среде углекислого газа. Для механизированной сварки в среде углекислого газа применяются полуавтоматы отечественного производства марок ПДГ-516, ПДГ-508, ПДГ-415, ПДГ-252 и др., а также полуавтоматы зарубежных фирм. Сварочные полуавтоматы имеют в своем составе примерно одинаковые функциональные блоки и отличаются друг от друга лишь мощностью и конструктивным исполнением. В качестве примера представлен пост механизированной сварки в углекислом газе полуавтоматом ПДГ-516, блок-схема которого представлена на рис. 10.10.

Сварочная проволока подается в зону сварки подающим механизмом, состоящим из двигателя постоянного тока, редуктора и двух пар роликов-шестерен с гладкими коническими канавками. Рычажным механизмом верхние ролики прижимаются к нижним. Сварочная проволока из кассеты подается роликами-шестернями через шланг в сварочную горелку. Сюда же подаются сварочный ток через кабель от выпрямителя и углекислый газ из баллона с углекислотой. Для сварки в углекислом газе используются выпрямители с жесткой внешней характеристикой марок ВС-300, ВДГ-301 и др. (в процессе сварки напряжение на дуге постоянно и не зависит от величины сварочного тока) или универсальные выпрямители ВДУ-504, ВДУ-506.

Рис. 10.10. Блок-схема полуавтомата для сварки в среде СО2:

1 – сварочная горелка; 2 – механизм подачи электродной проволоки;

3 – кассета с электродной проволокой; 4 – сварочные кабели; 5 – баллон

с углекислотой; 6 – подогреватель газа; 7 – редуктор-расходомер; 8 – кабель

управления; 9 – сварочный выпрямитель; 10 – осушитель газа

В баллоне сварочная углекислота находится в жидком состоянии. После испарения углекислый газ проходит через подогреватель, редуктор-расходомер, электрогазовый клапан и поступает в сварочную горелку. В случае применения несварочной (пищевой) углекислоты, с повышенным содержанием влаги, в газовую магистраль дополнительно включают осушитель. Испарение углекислоты проходит с поглощением тепла. Подогреватель повышает температуру углекислого газа, предотвращая замерзание редуктора. Редуктор-расходомер обеспечивает снижение давления газа до рабочего значения и контроль его расхода в процессе сварки.

Электрогазовый клапан представляет собой исполнительный механизм, открывающий и закрывающий подачу газа в сварочную горелку.

Блок управления сварочным полуавтоматом (БУСП) с электрогазовым клапаном расположен сзади подающего механизма и обеспечивает выполнение следующих операций:

– включение и выключение электрогазового клапана (выключение выполняется с регулируемой задержкой 1…5 с, что обеспечивает защиту жидкого металла вплоть до его затвердевания);

– включение и выключение электродвигателя подачи проволоки (скорость подачи проволоки регулируется резистором на панели блока управления);

– включение и выключение сварочного выпрямителя (выключение выполняется с регулируемой задержкой 0,5…3 с, что обеспечивает заварку кратера).

При нажатии выключателя на сварочной горелке происходит включение газового клапана и подача газа в зону сварки. Через 1 с включаются источник питания сварочной дуги и привод подачи электродной проволоки. При замыкании сварочной проволоки на изделие зажигается дуга.

При размыкании выключателя останавливается двигатель подачи электродной проволоки, происходит растяжка дуги и ее обрыв. Через 0,5…3 с выключается источник питания и через 1…5 с – газовый клапан (снимается напряжение со сварочной горелки и прекращается подача газа). Следующее включение происходит при нажатии кнопки на сварочной горелке.

Технические характеристики полуавтомата для сварки в углекислом газе ПДГ-516 с ВДУ-506 представлены в табл. 10.4.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Сдача сессии и защита диплома — страшная бессонница, которая потом кажется страшным сном. 8827 — | 7175 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

СВАРКА И НАПЛАВКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

Сущность способа сварки и наплав­ки в защитных газах. В зону горения дуги под небольшим давлением пода­ют газ, который вытесняет воздух из этой зоны и защищает сварочную ванну от кислорода и азота воздуха. В зависимости от применяемого газосварку в защитных газах разделя­ют на сварку в активных и инертных газах (рис. 7.7), Сварку (наплавку) в защитных газах ведут как плавящим­ся, так и неплавящимся электродом. В первом случае металл электрода плавится и участвует в образовании сварного шва. При сварке неплавя­щимся электродом (обычно вольфра­мовым) металл электрода не плавит­ся и с металлом шва не реагирует, а присадочный материал вводят в зону дуги отдельно. Сварку неплавящим­ся электродом широко применяют при восстановлении деталей из алю­миния и его сплавов. Наибольшее распространение при восстановлении автомобильных де­талей получили сварка и наплавка в среде углекислого газа и аргона.

Сварка и наплавка деталей в среде углекислогогаза. Сварка (наплавка) в углекислом газе — это способ свар­ки плавящимся электродом с защи­той сварочной ванны от воздуха угле­кислым газом. Сварка в углекислом газе голой, сплошной проволокой от носится к самым дешевым способам сварки углеродистых и низколегиро­ванных деталей. Поэтомупо объему производства она занимает первое место среди механизированных спо­собов сварки плавлением.

При сварке в среде углекислого га­за (рис. 7.8) из сопла горелки, охваты­вающего поступающую в зону горе­ния дуги электродную проволоку, вы­текает струя газа, достаточная для оттеснения воздуха от реакционной зоны сварки. Защитные свойства струи зависит от физических свойств газа, в частности, от соотношения его плотности к плотности воздуха, Плотность углекислого газа доста­точно высокая, приблизительно в 1,5 раза больше плотности воздуха что позволяет обеспечить защиту реак­ционного пространства дуги от воздуха при относительно небольших рас­ходах газа в струе. Исследованиями установлено, что расход, газа в объё­ме 10л/мин уже обеспечивает доста­точную защиту реакционного про­странства.

Однако в процессе сварки углекис­лый газ, попавший в зону горения ду­ги, диссоциирует:2СО2=2С0+О2.

Поэтому сварка уже происходит не в чистом углекислом газе, а в равно­весной смеси газов СО2, СО и О2. Ко­личественное соотношение объемов N этих газов зависит от температуры (рис. 7.9). Из рис. 7.9 видно, что при температурах Т капель металла (приблизительно 2600 — 2800 К) со­держание кислорода в продуктах диссоциации углекислого газа только несколько меньше, чем в атмосфере воздуха. Следовательно, при сварке в среде углекислого газа обеспечива­ется практически полная защита расплавленного металла от азота воздуха. Однако сохраняется Почти такой же окислительный характер газовой смеси, каким бы он был при сварке голой электродной проволо­кой в атмосфере воздуха.

Таким образом, при сварке в среде СО2 необходимо предусматривать меры по раскислению наплавляемо­го металла. Раскисление можно проводить двумя методами: специальной обработкой металла шлаком в ре­зультате дополнительного введения флюса; применением электродной проволоки, в состав которой входят хорошие раскислители.

В практике сварочно-наплавочных работ распространение получил вто­рой способ. В основном при сварке в среде СО2 в качестве раскислителей используют кремний (0,6— 1,0 %) и марганец(1 — 2 %).

При использовании таких элект­родных проволок диаметром около 2 мм в наплавленном металле конечное содержание кислорода составляет 0,03 — 0,05 %, при содержании 0,3 — 0,4 % кремния и 1 % марганца. Та­ким образом, потеря кремния состав­ляет в среднем 0,8 — 0,35 = 0.45 %; а марганца 1,7—1,0 = 0,7%. Если пренебречь потерями на испарение, то расчетное количество раскислите­лей может связать кремний в SiO2 =

=0,5 %О2 и марганец в МnО=0,2 %О2, т. е. в сумме 0,7 %.

При охлаждении наплавленного металла углерод, содержащийся в стали, окисляясь будет способство­вать образованию оксида углерода по следующим реакциям: С + О =СО и FеО + С = СО + Fе.

Образующийся при кристаллиза­ции наплавленного металла угарный газ (СО) выделяется ввиде пузырь­ков, часть из которых, вследствие бы­строй кристаллизации сварочной ванны, не успевает выделиться и за­держивается в металле. В результа­те в наплавке могут образоваться поры.

Если электродная проволока со­держит кремний и марганец, то окис­лы железа раскисляются не за счет углерода с образованием СО, а за счет более лучших раскислителей из проволоки 8 и Мn. Это предотвраща­ет образование пор. Раскисление окислов железа идет по реакциям: 2FеО + Si=SiO,,+2Fе и FеО+Мn=МnО + Fе.

Образующиеся в процессе раскисления окислы кремния и марганца всплывают и скапливаются на поверхности сварочной ванны в виде шлаков.

Сварочные материалы, используе­мые для сварки и наплавки в среде углекислого газа, это — электрод­ные проволоки, содержащие раскис­лители Св-0,8ГС, Св-08Г2С, Св-10ГС, СВ-18ХГС, Нп-ЗОХГСА, ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-ЗХ2В8Т и др. Сварка(наплавка)электродной про­волокой, которая не содержит доста­точного количества раскислителей 31 и Мn и происходит с большим содер­жанием углерода, сопровождается значительным разбрызгиванием рас­плава, в наплавленном металле на­блюдается пористость, повышается опасность образования трещин.

Промышленное производство уг­лекислого газа основано на его извле­чении из газов, образующихся при взаимодействии серной кислоты и ме­ла, при обжиге известняка (около 40 % добычи СО2), сжигании кокса и антрацита в специальных топках (до 18 % СО2) из дымовых газов котель­ных установок (до 12 % СО2) и пр.

Углекислый газ при атмосферном давлении может находиться либо в газообразном состоянии, либо в твер­дом при температуре ниже —78,9 °С (сухой лед). В жидкое состояние угле­кислоту переводят при повышенном давлении. Для сварки и наплавки на­иболее удобна ее поставка в виде жидкости.

При испарении 1 л жидкой угле­кислоты при температуре О °С и ат­мосферном давлении получается 506,8л газа. В стандартный баллон с водяной вместимостью 40 л заливает­ся 25 кг жидкой углекислоты, кото­рая при нормальном давлении зани­мает 67,5 % объема баллона и дает при испарении около 12,5 м 3 газа. В верхней части баллона вместе с газо­образной углекислотой скапливает­ся воздух. Вода как более тяжелая, чем жидкая углекислота, собирается в нижней части баллона.

Для сварки и наплавки углекис­лый газ поставляется по соответству­ющим техническим условиям, хотя после дополнительной очистки можно пользоваться и пищевой углекис­лотой.

При использовании пищевой угле­кислоты в баллонах для удаления примесей воздуха рекомендуется пе­ред сваркой выпускать первые пор­ции газа в атмосферу, а Затем после отстаивания баллона в перевернутом положении (вентилем вниз) слить во­ду, осторожно открывая вентиль. По­сле удаления воды и первых загряз­ненных объемов газовой фазы такая пищевая углекислота дает удовлет­ворительные результаты при сварке и наплавке.

На крупных ремонтных заводах ор­ганизовано централизованное снаб­жение углекислым газом сварочных постов из стационарных вместимостей большого объема. При такой схе­ме газораспределения жидкая угле­кислота доставляется потребителю в специальных цистернах и затем пере­ливается в эти вместимости. По спе­циальным трубопроводам пары угле­кислоты поступают на рабочие по­сты.

Оборудование для сварки и на­плавки в среде углекислого газа — это серийно выпускаемые комплек­ты (рис. 7.10) различных конструк­ций: А-547-У, А-547-Р, А-577-У, А-929, ПДПГ-30, аппараты советско-авст­рийского производства «Варио-Стар».

На ремонтных предприятиях наи­более широко используется полуав­томат А-547-У, который обеспечивает качественную сварку металла тол­щиной 0,8 — 4,0 мм. Диаметр приме­няемой электродной проволоки мо­жет изменяться в широких пределах от 0,6 до 1,2 мм при скорости ее пода­чи 140 — 600 м/ч. Номинальный сва­рочный ток — 300 А. В качестве ис­точника питания используется сва­рочный селеновый выпрямитель ВС-300.

Сварочный аппарат А-577-У позво­ляет использовать электродную про­волоку диаметром 1,6 — 2 мм при скорости ее подачи 80 — 600 м/ч. Но­минальный сварочный ток питания дуги — 500 А.

Рис. 7.16. Схема установки для сварки (наплав­ки) в среде СО2:

1 — баллон с углекислым газом; 2 — осушитель; 3 — подогреватель газа; 4 — газовый редуктор; 5 — расходомер газе;6 — клапан; 7 — электромагнит; 8 — аппаратный ящик; 9 — механизм подачи проволоки; 10 — горелка; 11 — восстанавливаем а и деталь; 12 — источник тока

При выходе из баллона углекис­лый газ резко расширяется и переох­лаждается. При определенном рас­ходе газа его температура снижается до такой степени, что может произой­ти замерзание влаги в газопроводах. Это приводит к прекращению досту­па газа в горелку и соответственно в зону сварки. Для предотвращения закупорки газопроводов углекислый газ подогревают при помощи специ­ального устройства — подогревателя газа (рис. 7.11).

Подогреватель газа присоединяет­ся к вентилю баллона при помощи на­кидной гайки. Углекислый газ после открытия вентиля проходит по змее­вику и нагревается от спирали, пита­емой электрическим током напряже­нием 36 В. Подогретый газ выходит через штуцер и поступает в понижаю­щий редуктор.

Для удаления влаги из углекисло­го газа используют осушитель (рис. 7.12). В качестве поглотителя влаги, как правило, используют силикагель.

Режимы сварки и наплавки во м но­гой определяют качество деталей, восстановленных сваркой или на­плавкой. К основным параметрам сварки или наплавки в СО2 относят­ся: сила сварочного тока, напряже­ние питания дуги, диаметр, вылет и скорость подачи электродной прово­локи, скорость сварки, расход угле­кислого газа.

Сварочный ток и диаметр электродной проволоки находятся в зави­симости от толщины свариваемого металла ,и наплавки, числа слоев шва, химического состава наплавляемой детали, В зависимости от сва­рочного тока, напряжения питания дуги, диаметра и состава проволоки выбирают скорость подачи электрод­ной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение ду­ги. Следует использовать источники питания с жесткой внешней характе­ристикой: ПСГ-500-1, ПСУ-500, ВС-300, ВДГ-301, ВДГ-502, ВСЖ-303 и др.

Вылет электрода должен быть в пределах 8 — 15 мм и зависит от удельного электрического сопротив­ления электродной проволоки, ее ди­аметра, силы тока. Расход углекис­лого газа, достаточный для защиты зоны сварки от азота воздуха, состав­ляет 7— 10 л/мин. С возрастанием плотности сварочного тока расход га­за должен увеличиваться.

В практике ремонтного производ­ства режимы сварки (наплавки) мож­но определить по типовым таблицам режимов. Например, в табл. 7.9 при­ведены режимы сварки тонколисто­вой стали в зависимости от толщины свариваемого металла, а в табл. 7.10 — режимы наплавки цилиндри­ческих поверхностей в зависимости от диаметра детали и толщины слоя наплавки.

Механизированную наплавку при­меняют для восстановления деталей диаметром 10 — 30 мм, а также для наплавки глубоких отверстий, когда трудно применить другие способы.

В авторемонтном производстве сварка в среде СО2 является незаме­нимым способом восстановления рам, кабин и кузовов. Наплавкой вос­станавливают десятки наименований деталей: гладкие и шлицевые участки валов, вилки переключения коробок передач, сошки рулевого управления и пр. За период 1985 — 1990 гг. элек­тродуговой сваркой (наплавкой) в среде СО2 было восстановлено около 20 % от всего объема, поступивших в ремонт деталей.

Аргонно-дуговая сварка и наплав­ка.Свойства некоторых металлов и сплавов заметно ухудшаются при воздействии на них при высоких тем­пературах кислорода, а в отдельных случаях азота и водорода. Для иск­лючения такого вредного воздейст­вия применяют сварку в инертных га­зах. Защиту реакционного сварочно­го пространства в этих случаях осуществляют либо струей защитного инертного газа, оттесняющего воздух из зоны горения дуги, либо проведе­нием сварки в специальных камерах с созданием в них атмосферы требуе­мого состава.

Таблица 7.9. Типовые режимы сварки в СО2 тонколистовой стали

Наиболее универсальным защит­ным газом является аргон. В ряде случаев к инертному газу для улучшения устойчивости дугового разря­да, формирования шва, повышения производительности добавляют раз­личные активные газы.

Таблица 7.10. Режимы наплавки цилиндрических поверхностей в зависимости от диаметра детали и толщины наплавленного шара металла

Для восстановления автомобиль­ных деталей сварка в смеси инертных и активных газов не используется и поэтому в данном учебнике не рас­сматривается.

Благодаря надежной защите рас­плавленного металла от вредного воздействия кислорода и азота воздуха при аргонно-дуговой сварке появ­ляются возможности восстановления деталей из трудносвариваемых мате­риалов, в том числе алюминия и его

сплавов, бронзы, латуни, нержавею­щих сталей и прочих материалов. В ремонтном производстве сварка с за­щитой аргоном наиболее широко ис­пользуется для восстановления авто­мобильных деталей из алюминия и его сплавов.

При сварке и наплавке деталей из алюминия и его сплавов возникают серьезные трудности, связанные с на­личием на поверхности деталей туго­плавкой окисной пленки, температу­ра плавления которой 2050 °С. Плот­ная, механически прочная пленка окислов не позволяет соединить сва­риваемые части детали, так как тем­пература плавления самого алюми­ния значительно ниже и составляет 660 °С. Коэффициент линейного рас­ширения алюминия в 2, а теплопро­водность в 3 раза больше в сравнений со сталью, что приводит к значитель­ным деформациям свариваемых (на­плавляемых) деталей. Кроме того, при нагревании алюминий и его сплавы не изменяют своего цвета, а в расплавленном состоянии имеют боль­шую жидкотекучесть, что затрудняет формирование сварочного шва или наплавляемого металла.

Аргонно-дуговая сварка осуществ­ляется неплавящимся или плавя­щимся электродами. При восстанов­лении используется в основном свар­ка неплавящимся вольфрамовым электродом с ручной или механиче­ской подачей присадочного материа­ла в зону горения дуги (рис. 7.13).

Сварочные материалы, используе­мые при этом виде сварки, — это вольфрамовые электроды, присадоч­ный материал и газ. При сварке не­плавящимся электродом последний не должен участвовать в формирова­нии состава наплавленного металла или металла шва. Основной задачей неплавящихся электродов является обеспечение устойчивого горения ду­ги при минимальном их расходова­нии.

Наибольшее распространение в качестве неплавящихся электродов получили вольфрамовые стержни. Такие электроды имеют необходи­мую электропроводность, высокую механическую прочность, что позво­ляет их использовать в виде стержней малого диаметра. Температура плав­ления наиболее тугоплавкого из ме­таллов — вольфрама — равна 3377 °С,

а температура его кипения около 4700 °С. Такие свойства обеспечива­ют неплавящимся электродам высо­кую стойкость.

Электроды изготавливаются из по­рошка вольфрама прессованием, спеканием и последующей проков­кой, что приводит к свариванию час­тиц между собой. Затем из таких за­готовок получают волочением элект­родные стержни требуемого диамет­ра.

Неплавящиеся электроды из воль­фрама относятся к дорогостоящим и дефицитным сварочным материа­лам. Поэтому при сварке вольфрамо­выми электродами необходимо вы­полнять определенные условия для снижения расхода вольфрама в про­цессе горения дуги. Так усиливается расходование электродов в результа­те плавления вследствие образова­ния на их торце более легкоплавких сплавов вольфрама с составляющи­ми свариваемого металла. Эти со­ставляющие попадают на торец элек­трода как в результате прямого кон­такта электрода со свариваемым из­делием при коротком замыкании во время зажигания дуги, так и в резуль­тате конденсации паров и попадании капель из сварочной ванны на торец электрода. Поэтому обычно стремят­ся исключить контакт электрода с из­делием при зажигании дуги. Зажига­ние выполняют на дополнительной графитовой пластине или наложени­ем в момент зажигания на дуговой промежуток высокого напряжения большой частоты, вызывающего про­бей межэлектродного пространства без контакта. Для облегчения воз­буждения дуги неплавящийся элект­род должен содержать вещества с малой работой выхода электронов. Хорошие результаты дает добавка в порошок вольфрама перед прессова­нием двуокиси тория (ТНО2) в количе­стве 1,5 — 2 %. Такие тарированные электроды марки ВТ-15 значительно более стойки против оплавления тор­ца.

В последние годы разработаны и широко используются лантанированные и иттрированные вольфрамовые электроды, обладающие высокими служебными свойствами. Такие электроды по стойкости превосходят тарированные. Ориентировочные нормы расхода вольфрамовых элект­родов при аргонно-дуговой сварке приведены в табл. 7.11.

В качестве присадочного материа­ла используют прутки, проволоку, по­лосу из того же алюминиевого спла­ва, что и свариваемый (наплавляе­мый) материал, либо применяют электродную проволоку, содержа­щую кремний Св-АК5, Св-АК10, Св-АК12 и др. (табл. 7.12).

Инертный газ аргон получают из воздуха методом ректификации в специальных разделительных колон­ках. Полученный таким образом «сы­рой» аргон содержит значительное количество примесей, в частности кислорода. Дальнейшая его очистка осуществляется беспламенным сое­динением кислорода с добавляемым водородом в присутствии катализа­торов. В чистом аргоне в качестве примесей остается небольшое коли­чество азота, кислорода и влаги. В табл. 7.13 приведены составы различ­ных сортов аргона (А, Б, В), поставля­емых для сварки.

Аргон сорта А предназначен для сварки химически активных метал­лов (титана, циркония, ниобия), спла­вов на их основе, а также для сварки алюминиевых сплавов плавящимся электродом. Аргон сорта Б использу­ется для сварки неплавящимся электродом сплавов алюминия, магния и других материалов, чувствительных к примесям кислорода и азота. Аргон сорта В применяют для сварки не­ржавеющих сталей различных клас­сов.

Аргон, являясь более тяжелым, чем воздух, своей струей лучше защи­щает металл при сварке в нижнем по­ложении. Растекаясь по поверхности свариваемого изделия, он защищает достаточно длительное время широ­кую и протяженную зону как рас­плавленного, так и нагретого при сварке металла.

Таблица 7.12. Составы электродных проволок для сварки (наплавки) деталей из алюми­ния и его сплавов

Аргон поставляется в баллонах, в которые он нагнетается под давлением 15 МПа. Для исключения попада­ния воздуха и влаги в баллоны их за­прещается использовать до полного снижения избыточного давления. При, наличии остаточного давления, равного 0,3 — 0,5 МПа, попадание в баллон влаги и воздуха маловероят­но, и при последующем наполнении аргон будет иметь требуемую чисто­ту. Оборудование, режимы и техника сварки, применяемые при аргонно-дуговой сварке, во многом определя­ют качество восстановленных дета­лей. Для восстановления автомо­бильных деталей из алюминия и его сплавов используют специальные ус­тановки УДГ-301, УДГ-501,-УДАР-

500, работающие на переменном то­ке. Техническая характеристика пер­вых двух Приведена в табл. 7.14.

Для аргонно-дуговой сварки в за­висимости от силы сварочного тока, диаметра неплавящегося электрода используют различные горелки с во­дяным и естественным охлаждением (табл. 7.15). Режимы аргонно-дуговой сварки алюминия и его сплавов опре­деляются в первую очередь толщиной соединяемых металлов. При выборе режимов сварки можно руководство­ваться табл. 7.16.

Аргонно-дуговую сварку выполня­ют наклонной горелкой углом вперед, угол наклона к поверхности изделия составляет 70 — 80°, а присадочную проволоку подают под углом 10 — 30° (см. табл. 7.13). Дуга возбуждает­ся замыканием электрода и металла угольным стержнем или кратковре­менным разрядом высокой частоты при помощи осциллятора. Диаметр отверстия сопла горелки должен соответствовать диаметру вольфрамо­вого электрода.

По окончании сварки дугу обрыва­ют постепенно для заварки кратера. Это осуществляют при ручной сварке постепенным растяжением дуги, а при автоматической — специальным устройством заварки кратера, обес­печивающим плавное уменьшение сварочного тока. Длина сварочной дуги при сварке алюминия должна быть в пределах 1,5 — 3 мм, а ее диа­метр должен составлять 0,8— 1,5 ди­аметра электрода.

В ремонтном производстве исполь­зуют для восстановления алюминие­вых деталей аргонно-дуговую сварку плавящимся электродом. Сварка происходит с капельным и струйным переносом, С повышением тока ка­пельный перенос металла электрод­ной проволоки сменяется струйным, и глубина проплавления увеличива­ется. Критическое значение тока, при котором капельный перенос сменяет­ся струйным, составляет при сварке алюминия 70 А.

Наиболее высокое качество сварки и наплавки плавящимся электродом обеспечивает гамма универсальных сварочных полуавтоматов «Варио-Стар» производства СП «Фрониус-Факел». Компактные сварочные полуав­томаты обеспечивают высококачест­венную сварку как стальных (защит­ный газ СО2), так и алюминиевых (за­щитный газ аргон) автомобильных деталей. Техническая характеристи­ка полуавтоматов «Варио-Стар» для сварки и наплавки плавящимся элек­тродом приведена в табл. 7.17. Полу­автоматы «Варио-Стар» имеют ши­рокий диапазон регулирования сва­рочного тока, напряжения и скорости подачи электродной проволоки (1 — 22 м/мин) и надежное электронное управление.

Таблица 7.17. Техническая характеристика полуавтоматов для сварки и наплавки

Сварку и наплавку в среде аргона используют при восстановлении бло­ков цилиндров из алюминиевых спла­вов двигателей автомобилей ГАЗ-24-10, УАЗ-469А, ГАЗ-53, картера сцеп­лений и других деталей. В качестве примера рассмотрим технологию ус­транения характерных дефектов в блоке цилиндров двигателя автомо­биля УАЗ-469. При поступлении в ре­монт блок цилиндров (материал — алюминиевый сплав АЛ-4) часто име­ет дефекты в виде пробоин и трещин на стенках, обломы на фланцах креп­ления картера сцепления, масляного картера и на плоскости крепления го­ловки блока, которые устраняются аргонно-дуговой сваркой.

Пробоины на стенках, не захваты­вающие перегородки, ребра жестко­сти и масляные каналы устраняют постановкой заплат, которые выреза­ют из листового алюминия АМЦ тол­щиной 1,5 — 2 мм. Затем на кромках пробоины снимают фаски таким об­разом, чтобы зазор в стыке с заготов­ленной заплатой и кромками пробои­ны был не более 2 — 3 мм. Блок уста­навливают на кантователь ОБ-2001 для выполнения сварки. Металличе­ской щеткой зачищают края пробои­ны и заплаты на ширине 15 — 20 мм и обезжиривают уйатспиритом или ацетоном. Приваривают заплату в четырех-пяти точках, после чего при­варивают по всему периметру на ус­тановке Удар-500, Удар-300 или УДГ-301 для аргонно-дуговой сварки деталей.

Для сварки используют вольфра­мовый электрод марки ВА-1А или ВП-1 диаметром 4 — 5 мм, выходное сопло для аргона диаметром 9—12 мм, присадочный пруток из проволоки АЛ-4 диаметром 4 — 5 мм. Режим ра­боты: сила тока — 180 — 250 А, рас­ход аргона — 8—11 л/мин, давле­ние — 0,02 — 0,04 МПа, полярность — обратная.

Шов зачищают металлической щеткой, промывают горячей водой или содовым раствором. Качество сварки проверяют внешним осмот­ром и при наличии раковин или пор места, имеющие дефекты, перевари­вают.

Испытание блока на герметич­ность проводят на стенде АКТБ-169 под давлением 0,2 — 0,3 МПа в тече­ние 2 мин; при этом течь и отпотевание сварных швов не допускают. При приварке заплат и заварке пробоин, не захватывающих рубашку охлаж­дения, проверять герметичность можно керосином. При этом появле­ние пятен керосина на поверхностях, покрытых меловым раствором, не до­пускается.

Трещины на стенках блоков цилин­дров, не проходящие через масляные каналы и не выходящие на резьбовые отверстия шпилек поршневых под­шипников, заваривают. Для этого разделывают трещину под углом 90° на глубину 3 — 4 мм по всей длине, применяя пневматическую шлифо­вальную машинку ИП-2009А и торцо­вую фрезу. Затем поворачивают блок

в положение, удобное для сварки, за­чищают металлической щеткой по­верхность вдоль трещины по ширине 25 — 30 мм, обезжиривают зачищен­ную поверхность уйатспиритом или ацетоном и заваривают трещину по всей длине аргонно-дуговой сваркой, ведя ее от середины к концам трещи­ны. Заварку отверстий на концах тре­щины осуществляют после заварки трещины с усилением шва на 2—3 мм.

В процессе сварки блок поворачи­вают, обеспечивая нижнее положе­ние сварочного шва. Способ сварки, режим очистки шва и проверка на герметичность, а также используе­мое оборудование те же, что для уст­ранения пробоин.

Обломы на фланцах крепления картера сцепления масляного карте­ра и на плоскости крепления головки блока устраняют двумя способами.

Первый способ — приварка при­ставок, отрезанных из списанных блоков. Для определения формы и размера приставки обрубают зуби­лом неровные края облома. Отреза­ют ножовочным станком приставку из части списанного блока и подгоня­ют ее при помощи напильника к бло­ку с обломом для приварки встык. За­зор между приставкой и краями об­лома не дол жен превышать 2 — Змм.

С наружной стороны облома и при­ставки под углом 45° делают фаски на глубину 3 — 4 мм и зачищают ме­таллической щеткой поверхность вдоль краев облома и приставки по ширине 20 — 25 мм. Обезжиривают зачищенную поверхность уайтспи­ритом или ацетоном. Прихватывают приставку в трех-четырех местах и приваривают аргонно-дуговой свар­кой, начиная с мест, наиболее доступ­ных для работы, с усилением шва на 3 — 4 мм, В процессе сварки блок по­ворачивают, обеспечивая нижнее по­ложение сварочного шва. Используе­мое оборудование, режим сварки, очистки шва и проверка на герметич­ность указаны в дефекте для устране­ния пробоин на стенках блока.

Второй способ — наплавка обло­мов по формующим шаблонам. Для наплавки наиболее часто встречаю­щихся обломов изготавливаются стальные формующие шаблоны, вос­полняющие обломанную часть блока. Устанавливают шаблон на блок и на­плавляют по нему место облома. Вы­держивают блок до полного охлажде­ния наплавленного металла и снима­ют шаблон. Используемое оборудо­вание, режим сварки, очистки шва и проверка на герметичность анало­гичны первому способу.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 10116 — | 7540 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

Adblock
detector