Меню Рубрики

Механизированная сварка листовых конструкций

Способы сварки металлических конструкций

Классификация способов сварки металлоконструкций приведена на рис. 10.2.

В зависимости от среды, в которой происходит дуговой разряд, различают три разновидности электросварки: открытой дугой; закрытой дугой, горящей под слоем флюса; дугой, горящей в среде защитного газа.

В зависимости от условий изготовления и монтажа, конструктивных особенностей узлов и элементов металлоконструкций, основных конструкционных материалов применяются следующие способы электродуговой сварки: ручная, механизированная и автоматическая.

Ручная сварка осуществляется штучными электродами, имеющими специальное покрытие, которое выполняет стабилизирующие, защитные и легирующие функции. Ручная сварка позволяет осуществлять качественное соединение во всех пространственных положениях и в любых погодных условиях. При этом способе длина дуги, подача электрода со скоростью его расплавления и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок осуществляется вручную.

Автоматическая и механизированная сварки под флюсом – это способы дуговой сварки, при которых дуга горит между электродом и свариваемым изделием под слоем флюса. Флюс, расплавляясь, обеспечивает надежную защиту расплавленного металла и повышает стабильность горения дуги.

Сварка осуществляется автоматом или полуавтоматом с подачей сварочной проволоки без покрытия.

Рис. 10.2.Классификация способов дуговой сварки металлоконструкций

При механизированной сварке в среде углекислого газа процесс ведется плавящейся голой электродной проволокой на постоянном токе обратной полярности.

В настоящее время широкое распространение получает высокопроизводительная механизированная сварка порошковой проволокой, представляющей собой металлическую трубку-оболочку диаметром 2…3 мм, изготовленную из стальной ленты толщиной 0,2…0,5 мм с запрессованным внутрь порошком шлако- и газообразующих компонентов, которые обеспечивают защиту расплавленного металла от воздуха, необходимое раскисление и легирование. Механизированная сварка порошковой проволокой не уступает ручной сварке по доступности выполнения работ, обеспечивая в то же время высокие производительность и качество.

Электрошлаковая сварка представляет собой разновидность сварки плавлением. Этот тип сварки удобен для вертикальных стыковых швов элементов толщиной 20 мм и более. Процесс сварки ведется голой электродной проволокой под слоем расплавленного шлака Сварочная ванна защищена с боков медными формирующими шов подвижными охлаждаемыми ползунами. Шов получается хорошего качества.

Контактная сварка является одним из видов сварки давлением, основана на нагреве и пластическом деформировании соединяемых элементов. Нагрев металла осуществляется электрическим током, проходящим через детали, находящиеся в плотном контакте. При изготовлении строительных стальных конструкций используют три вида контактной сварки: точечную, шовную и стыковую.

Сварка конструкций является одной из трудоемких операций, удельный вес которой достигает 30% от общей трудоемкости изготовления. Способ сварки зависит от конструктивной формы, толщины свариваемых деталей, расположения, протяженности и сечения швов.

Ручная сварка применяется, главным образом, в труднодоступных местах, при постановке сборочных прихваток, при ремонте сварных соединений и т.п.

Автоматическую сварку под слоем флюса используют для стыковых и угловых прямолинейных швов протяженностью более 500 мм. Ее применяют для поясных швов балок, колонн, укрупнения листовых конструкций и других элементов.

Механизированная сварка несколько менее производительна, чем автоматическая, но весьма эффективна при выполнении прямолинейных и коротких криволинейных швов в нижнем и наклонных положениях, реже – в вертикальном. Механизированная сварка в среде углекислого газа применяют для сварки прерывистых коротких швов и швов, не доступных для сварки автоматом. Наиболее эффективна она при изготовлении решетчатых конструкций, приварке ребер жесткости, диафрагм, фланцев и т.п.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Да какие ж вы математики, если запаролиться нормально не можете. 8472 — | 7354 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

Сварка листовых конструкций

Департамент образования Новосибирской области

Управление образовательной политики в сфере общего образования,

Начального и среднего профессионального образования

Государственное бюджетное образовательное учреждения

Начального профессионального образования

Новосибирской области

«Профессиональное училище № 99»

Письменная экзаменационная работа

ТЕМА: «Сварка листовой конструкции.

Автоэстакада»

Гросс Вадим Александрович

Романовский Анатолий Михайлович

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УПР

_______О.Н. Малютина

на письменную экзаменационную работу

Выполнил учащийся:

Гросс Вадим Александрович

Профессия НПО:2.4 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Профессия ОК-016-94:Электросварщик ручной сварки, газоэлектросварщик

Работу получил:декабрь

Работу сдал:май

Описательная часть:в данной работе рассмотрены техника и технология сварки листовой конструкции- автоэстакада подобраны режимы сварки составлена маршрутная технологическая карта описана техника безопасности

Практическая часть:макет автоэстакада

Работа допущена к защите с оценкой:________________________________

2. Сварка листовой конструкции………………………………………….

2.3. маршрутно-технологическая карта…………………………………

3.1. Основные требования безопасности труда при ручной дуговой сварки……………………………………………………………………….

3.2. Правила безопасности при производстве газовой……………….

Сваркой называется процесс получения неразъемных со­единений посредством установления межатомных связей ме­жду соединяемыми частями при их нагревании и (или) пла­стическом деформировании.

Сварка — один из наиболее распространенных технологи­ческих процессов. К сварке относятся собственно сварка, на­плавка, сваркопайка, пайка, склеивание, напыление и некото­рые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Сварка метал­лов и их сплавов используется при сооружении новых конст­рукций, изготовлении и ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соеди­нения в большинстве случаев не уступает прочности основно­го металла. Сварку, можно выполнять на земле, под водой, в космосе — в любых пространственных положениях.

Возникновение простейших методов сварки относится к началу периода освоения человеком металлов. Археологиче­ские музеи хранят образцы изделий, изготовленных с приме­нением сварки в VIII—VII тыс. до н. э.

Прежде всего была освоена кузнечная сварка меди и не­которых ее сплавов с подогревом до 300-400 °С. В дальней­шем люди научились сплавлять небольшие куски металла и изготавливать изделия путем заливки металла в каменные или глиняные формы — так возникло искусство литья. Это приве­ло к созданию литейной сварки: соединяемые детали поме­щали в форму, место соединения заливали жидким металлом. Позднее были найдены более легкоплавкие металлы, появил­ся метод пайки, во многих случаях более удобный и производительный. Многовековой опыт и искусство древних масте­ров довели сварку и пайку до высокой степени совершенства. Образцы их изделий мы видим в коллекциях музеев.

Лишь во II в. до н. э. началось освоение человеком железа -важнейшего металла современности. Широко используя же­лезо, человек долго не мог его расплавлять из-за высокой температуры плавления. Трудом многих поколений мастеров был создан и доведен до совершенства способ кузнечной сварки железа. Раскаленное до «сварочного жара» железо еще не плавится, но становится мягким, пластичным и способно свариваться под большим давлением или под ударами моло­та: соединение происходит в твердом состоянии металла.

Революционную роль в развитии сварочной техники сыг­рали новые источники нагрева: мощные электрические токи, горючие газы, сжигаемые в технически чистом кислороде, и др. Они обеспечили концентрированный нагрев зоны сварки и получение весьма высоких температур, что позволило пол­ностью модернизировать существующие способы сварки. При этом производительность сварки увеличилась в сотни раз.

Впервые мысль о возможности практического применения «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. В. Рихман, выполнив­ший ряд исследований атмосферного электричества.

Трудно оценить сегодняшние достижения науки и техни­ки, не зная того, что было сделано нашими предшественни­ками. Обратимся к истории величайшего открытия, поло­жившего начало развитию новой отрасли науки и техники -электротехнике. Речь идет об электрической дуге, полученной профессором Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В. В. Петровым. В майскую ночь 1802 г. над Невой вспыхнул ослепительный свет, озарив голубоватым сиянием стены физического кабинета медико-хирургической акаде­мии. В. В. Петров первым в мировой литературе описал элек­трическую дугу, ее свойства, в частности плавление ею ме­талла, а также указал возможные области ее практического применения.

Удивительна судьба этого открытия. Дуга В. В. Петрова дала старт грандиозной эстафете поисков, изобретений и от­крытий. Ее ярчайший свет привлек внимание многих ученых мира и изобретателей, людей различных характеров, способ­ностей, устремлений и судеб. Некоторые из них всю свою жизнь посвятили изучению необыкновенного огня, пытаясь понять его .сущность.

Электрическая дуга послужила основой создания мощных j источников тока, прожекторной техники, развития электро-, ( сварки, электрометаллургии и электроэнергетики.

Электрический разряд назвал «дугой» английский ученый-химик Г. Деви, который независимо от В. В. Петрова открыл ее спустя 10 лет. В 1812 г. в Лондоне вышла его книга «Эле­менты философии, химии», -в которой он описал свои опыты по исследованию дуги. Во время> экспериментов, которые проводил Г. Дэви, электроды были расположены параллельно земле, ее магнитное поле притягивало электрический разряд и он принимал форму огненного мостика-дуги.

В 1849 г. американец К. Стэт получил патент на соедине­ние металлов с помощью электричества. Однако этот патент не был реализован на практике.

Дуговая сварка как промышленный способ соединения металлов была изобретена в России. В 1882 г. Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения ме­таллов с помощью электрического тока. Он практически осу­ществил способы сварки и резки металлов электрической ду­гой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (способы кон­тактной и шовной сварки, спиралешовные трубы, порошковая проволока и др.). 6 июля 1885 г. Н. Н. Бенардос подал проше­ние в Департамент торговли и мануфактур о выдаче ему при-t вилегии на его изобретение «Способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока», названный им «Электрогефест».

В Петербурге было организовано общество «Электроге­фест» по внедрению и эксплуатации изобретения Н. Н. Бенардоса и открыты показательная мастерская и небольшой завод для производства сварочных работ. Ученый получил патент на изобретение способа дуговой сварки «Электрогефест» во Франции, Англии, Германии.

Электрическая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. 17 марта 1988 г. он подал заявку о получении привилегии на изобретение «Электрическая отлив­ка металлов». Способ Н. Г. Славянова отличается от способа Н. Н. Бенардоса тем, что металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Это позволило сконструировать устройства для механизированной подачи элек­трода в дугу и тем самым механизировать процесс сварки.

Н. Г. Славянов разработал технологические и металлурги­ческие основы дуговой сварки. Он применил флюс для защи­ты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки, способы горячей сварки чугуна, организовал элек­тросварочный цех. Ученый получил патенты на свои изобре­тения во Франции, Германии, Англии. В 1892 г. в Петербурге была издана его книга «Электрическая отливка металлов», где впервые описывалась дуговая сварка.

Металлические электроды с нанесенным на их поверх­ность покрытием изобрел в 1907 г. шведский инженер О. Кельберг. Покрытие предохраняет металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизи­рует горение дуги. Применение покрытых электродов значи­тельно повысило качество сварных соединений.

Новый этап в развитии механизированной дуговой сварки начался в конце 30-х гг., когда на основе идей, высказанных еще Н. Г. Славяновым, учеными Института электросварки АН УССР под руководством академика Е. О. Патона был разработан новый способ сварки — автоматическая сварка под флюсом.

Сварка под флюсом за счет увеличения мощности свароч­ной дуги и надежной изоляции плавильного пространства от окружающего воздуха позволяет резко повысить производи­тельность процесса, обеспечить стабильность качества сварного соединения, улучшить условия труда и значительно эко­номить материалы и электроэнергию.

Способ дуговой сварки в защитных газах получил промыш­ленное применение в конце 40-х гг. Газ для защиты зоны сварки впервые использовал американский ученый А. Александер еще в 1928 г. Однако этот способ сварки не нашел широкого про­мышленного применения из-за сложности получения защит­ных газов. Положение изменилось после того, как начали ис­пользовать газы (гелий и аргон в США, углекислый газ в СССР) и различные их смеси.

Сварку неплавящимся (угольным) электродом в углеки­слом газе впервые осуществил Е. Г. Остапенко. В 50-е гг. был разработан способ дуговой сварки в углекислом газе плавя­щимся электродом. Использование дешевых защитных газов, улучшение качества сварки и повышение производительности процесса обеспечили широкое применение этого способа главным образом при механизированной сварке различных конструкций. Механизированную сварку в защитных газах используют вместо ручной дуговой сварки покрытыми элек­тродами и механизированной сварки под флюсом.

Развитие сварочной техники неразрывно связано с изы­сканием новых источников теплоты для плавления металла. Одним из таких источников является концентрированный поток электронов в вакууме, на основе которого был создан новый вид сварки — электронно-лучевая. Эта сварка находит достаточно широкое применение при соединении тугоплавких химически активных металлов и сплавов и ряда специальных сталей.

В последние два десятилетия для сварки эффективно ис­пользуют оптические квантовые генераторы — лазеры. В бли­жайшие годы можно ожидать дальнейших успехов в развитии и промышленном применении лучевых сварочных процессов.

Однако и в настоящее время ручная дуговая сварка по­крытым металлическим (штучным) электродом является наи­более универсальным и сравнительно простым способом вы­полнения неразъемных соединений металлов. Несмотря на широкое применение в промышленности различных способов механизированнойсварки, объемы применения этого способа сваркипри изготовлении сварных металлических конструк­ций ежегодно возрастают. Поэтому специалисты, работающие вобласти сварочного производства, проводят исследования по усовершенствованию ручной дуговой сварки покрытым металлическим электродом. Основное внимание уделяется таким проблемам:

□ создание новых марок электродов для сварки конст­рукций из низко- и среднелегированных марок сталей средней и повышенной групп прочности, а также высо­колегированных сталей;

□ разработка новых марок высокопроизводительных электродов, преимущественно с железным порошком в обмазке;

□ создание специальных марок электродов, позволяющих производить сварку в различных пространственных по­ложениях, включая сварку на вертикальной плоскости методом «сверху-вниз», а также электродов для «грави­тационной» сварки и др.;

□ разработка нового оборудования, включая источники питания сварочной дуги, а также приспособлений для ручной дуговой сварки;

□ конструирование специальных костюмов и одежды для сварщиков-ручников.

Особое место занимают исследования, направленные на улучшение условий труда сварщиков за счет снижения токсично­сти сварочных электродов, а также применения различных газо­отсосов, очищающих атмосферу в зоне сварки от газов и пыли.

Пути решения указанных проблем могут быть различны, но цель одна — улучшение условий труда сварщиков, повы­шение его производительности и улучшение качества швов, выполненных ручной дуговой сваркой.

Современное сварочное производство — комплекс произ­водственных процессов с широким использованием свароч­ной техники, образующий самостоятельную, законченную технологию изготовления сварной продукции.

Сварка листовых конструкций

источник

Сварка листовых конструкций

При наличии в сварной конструкции продольных и поперечных сварных швов в начале должны свариваться поперечные швы (рис.1), затем — продольные швы с учетом требований эскизов 2, 3, 4, 5, 6
При выполнении сварки необходимо применять способы сварки с наименьшей погоной энергией, особенной для тонколистовой стали.
Сварку предпочтительней выполнять в вертикальном положении сверху вниз. Зазоры между сварными элементами должны быть не мение 1мм для предотвращения коробления при сварке. Желательным является приминение грузов при сварке для нагружения деформируемых участков при сварке.
Сварку листовых конструкций необходимо выполнять от середины к краям в последовательности указаной на рисунках 2, 3, 4, 5, 6.

Длинные швы свариваются обратно-ступенчатым способом, или участками вразброс.

Сущность сварки обратно-ступенчатым способом заключается в том, что весь шов разбивается на короткие участки, длиной от 100 до 300мм и сварка на каждом отдельном участке выполняется в направлении, обратном общему направлению сварки (рис. 2) с таким расчетом, чтобы окончание каждого данного участка совпадало с началом предыдущего.
В некоторых случаях при определении длины ступени за основу принимают участок, который можно заварить электродом с тем, чтобы переход от участка к участку совместить со сменой электрода.



Рис.3

Большие плоские листовые конструкции с целью уменьшения деформаций сва ривают в последовательности, указанной на рис. 4, 5. Листы должны быть собраны так чтобы не было пересекающихся швов.
Сварку собранных и прихваченных листов начинают с поперечных коротких швов среднего пояса, затем переходят к сварке поперечных швов крайних поясов и уже после этого заваривают продольные швы 8 и 9, соединяющие пояса между собой. Сварку каждого шва следует вести обратноступенчатым способом при общем направлении сварки от середины к краям.

источник

Механизированная сварка

Механизированная или частично механизированная сварка является дуговой сваркой, в процессе которой плавящийся электрод и дуга перемещается при использовании каких-либо механизмов или специального оборудования, специально для этого предназначенного. При помощи данного вида сварки можно выполнять любые сварочные работы, к примеру с нахлестом, тавровые, угловые или стыковые.

Автоматическая дуговая сварка является дуговой сваркой, при которой дуга возбуждается. А электрод подается при помощи только механизированного оборудования, а человек при этом вообще не принимает участие в процессе. Все происходит по четко заданной программе, которая продумывается заблаговременно.

Механизированная и автоматическая дуговая сварка подразумевает образование соединения особым образом. Происходит расплавление электрода и сварочного металла, капли данных материалов отправляются в сварочную ванну, а затем тщательно перемешиваются между собой. Жидкий металл обрабатывается при использовании дополнительного флюса или газа, что кардинально отличает автоматизированную сварку от ручной. Металл начинает раскисляться и легироваться. Дуга перемещается около свариваемых кромок, а также приходит в движение сварочная ванна.

Существует несколько видов сварки механизированного типа

  1. Углекислый газ и его смеси с кислородом сваривает стальные изделия со средним содержанием углерода и низколегированные. Углекислый газ способен варить сталь при толщине 40 мм, а смеси газов могут справиться с толщиной 80 мм. В процессе сварки газы повышают ее свойства и характеристики. Углекислый газ расходуется в зависимости от того, насколько мощная дуга участвует в процессе, типа электрода, какие потоки воздуха в помещении в процессе сваривания металлов.
  2. Инертные газы, к примеру аргон или гелий, способен сваривать алюминиевые детали, магниевые, титановые или различные сплавы из этих материалов. Сварить можно любые легированные стали и со средним и низким содержанием углерода. Использовать данные газы рекомендуется, ведь гелий имеет плотность намного меньше, чем воздух, а аргон наоборот. Также данные газы не образуют химические соединения с металлическими конструкциями, поэтому в них можно сварить любые сплавы или металлы.
  3. При помощи флюса можно сваривать легированные стали, со средним или низким содержанием углерода. Также прекрасно для этого подходят титан, алюминий, чугун, медь или сплавы из данных материалов.

Флюс является порошкообразным материалом, который в процессе сварки обеспечивает функции электродов при ручной сварке. Его основа состоит из силиката марганца. Также флюсы можно разделить на две разновидности:

Неплавленными называют флюсы спеченные или керамические. Плавленные получаются при плавлении в печи определенных компонентов и составов. Керамические флюсы включают в себя порошковые материалы, которые соединяются в небольшие зерна специальными веществами, к примеру это может быть жидкое стекло. Спеченные флюсы спекают в печах, причем для этого используются те же порошкообразные вещества и высокие температуры, а потом частицы раздрабливаются до необходимого размера.

При сварке некоторые частицы флюса расплавляются, а когда затвердевают, становятся похожи на шлаковые корки. Не расплавленный флюс можно использовать в дальнейшем после того, как он просеивается.

При помощи порошковых проволок можно сварить низколегированные и низкоуглеродные стали, а при порошковых проволоках и высоколегированные, а также нержавейку и медные детали и сплавы. Они могут достигать толщины около 40 мм. Порошковые проволоки имеют оболочку из металла, которая заполняется шихтой.

Самой простой конструкцией из всех является порошковая проволока с трубчатым поперечным сечением. Чтобы сделать ее более жесткой, а также изменить соотношение металлических компонентов, необходимо применять проволоку, в которой во внутренней полости кромки металлов немного отогнуты в стороны.

Важно! Металл внутри оболочки рекомендуется выбирать в прямой зависимости от того, какой металл необходимо будет сваривать.

В шихту данного вида проволоки необходимо ввести компоненты, которые способны справляться с некоторыми функциями:

  • защита расплавляемого металла от кислородного воздействия и азота, окисления и легирования металлов;
  • дуга начинает гореть стабильно и равномерно;
  • шов формируется намного лучше и качественнее.

Применяется три разновидности порошковых проволок при механизированной сварке. Они могут быть:

  • самозащитные, для сваривания в углекислом газе;
  • для сваривания при помощи флюса;
  • самозащитные порошковые проволоки, которые не требуют дополнительного флюса и использования углекислого газа.

Технология для механизированной сварки

Для автоматической и механизированной сварки используются автоматические и полуавтоматические приспособления и аппараты. Они комплектуются источниками тока, для того, чтобы питать дугу.

Данные автоматы рассчитаны на выполнение таких функций, как:

  • возбуждение и приведение дуги в движение;
  • регулировка сварочного процесса;
  • электродная проволока подается с такой же скоростью плавления, которая необходима при сварке;
  • дуга передвигается равномерно около свариваемых кромок.

Полуавтоматическое оборудование имеет два основных устройства. Самоходная головка или трактор, а также аппаратуру для управления.

Сварочные автоматы для сваривания в газовых образованиях включают в себя специальные газовые редукторы, баллоны с кислотами, подогреватели и осушители, которые необходимы для очищения газов от лишней влажности.

При помощи трактора подается электродная проволока, а ток проводится к сварочному месту. Механизированный способ сваривания при помощи электродных проволок обычно включает в себя два ролика, один ведущий, а другой вспомогательный. Именно они надежно удерживают проволоку и сжимают ее с нужной силой. Они наматывается на специальные кассеты, поэтому происходит проталкивание через шланги, а затем при помощи тога подается в зону расположения дуги.

У сварочного автоматического оборудования под флюсом есть специальные системы, которые убирают излишки флюса. Трактор для сварки при помощи защитных газов есть горелка, которая направляет в необходимую зону электродную проволоку, подводит к ней ток и подает газовые образования в нужное место. На месте горелки обычно располагается держатель, который подает флюс через специальный бункер.

Механизированная и автоматическая сварка и ее применение

Механизированная сварка помогает накладывать прямые и кривые швы, а также позволяет производить сваривание в труднодоступных местах. Металлы должны быть средней и небольшой толщины, чтобы обеспечивать надежное и качественное сваривание. Данные виды сварки применяются при ремонтных и производственных работах. Кольцевые и прямолинейные швы при использовании на производстве, которые имеют длину больше 300 мм, обычно выполняются только при использовании автоматического сварочного оборудования.

При транспортном и машиностроительном производстве механизированная сварка плавящимся электродом применяется при производстве локомотивов или вагонов. Балки необходимо сваривать под флюсом на потоке. Рамы обычно сваривают при помощи углекислого газа. В сельском хозяйстве и производствах оборудования практически около 80 % работ выполняется при помощи углекислого газа.

При автоматической сварке при применении флюса и углекислого газа в основной массе свариваются трубы и другие детали, которые имеют большой диаметр.

Механизированная сварка с применением дополнительного флюса, углекислого газа и порошковых проволок постоянно используется в строительстве печей, для специальных резервуаров для хранения опасных и легко возгораемых веществ, для строительства мостов и судов, а также в других видах производств.

источник

Общие указания по сварке

(РД 34.15.132-96 п. СНиП 3.03.01-87 п. 8.24-8.32)

К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ

Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, ветра и сквозняков.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, а при температуре ниже минус 40 °С сварка должна производиться в обогреваемом тепляке, где температура должна быть выше 0 °С.

Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует проводить после проверки правильности сборки.

Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или механизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым способом (рис. 6.1, а РД 34.15.132-96).

При толщине стали 15-20 мм и более рекомендуется применять сварку способом «двойного слоя» (рис. 6.1, б РД 34.15.132-96). Заваривают на участке I длиной 250-300 мм первый слой шва 1, быстро счищают (после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке второй слой 2. Затем в таком же порядке заваривают участки II, III и т.д. Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики) выполняют обычным обратноступенчатым способом.

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм, особенно из стали с пределом текучести 390 МПа и более, должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения — каскадом или «горкой» (рис. 6.1, в, г РД 34.15.132-96).

При изготовлении металлоконструкций следует создавать условия для наиболее удобного выполнения сварных соединений: в нижнем положении, с поворотом изделия; тавровые соединения предпочтительно выполнять «в лодочку» с кантовкой или поворотом изделия.

Последовательность выполнения сварных швов должна быть такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции и предотвращались появления трещин в сварных соединениях.

При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряжения швов.

Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, а угловые швы — во вторую.

Схемы сварки обратноступенчатым способом (а), способом «двойного слоя» (б), горкой (в) и каскадом (г)

Сварка ведется на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем нескольких частых коротких замыканий электрода и вывести место обрыва дуги на шов на расстоянии 8-10 мм от его конца. Последующее зажигание дуги производится на металле шва на расстоянии 12-15 мм от кратера.

При сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой 4-6 мм; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контроль поверхности шва. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с последующей механической зачисткой мест выборки.

При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.

При двусторонней сварке стыковых, угловых и тавровых соединений необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного места.

Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления осуществляют подбором режимов сварки и соответствующим пространственным расположением свариваемых деталей или механизированной зачисткой абразивным инструментом. Механическая обработка швов производится способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С ручную дуговую сварку металлоконструкций независимо от марки свариваемой стали следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) типом покрытия.

Ручную и механизированную дуговую сварку стальных конструкций разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 6.1 РД 34.15.132-96, автоматическую сварку под флюсом — при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 6.2 РД 34.15.132-96. При более низкой температуре окружающего воздуха сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом металла до 120-160 °С в зоне шириной не менее 100 мм с каждой стороны соединения.

Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм 2 ) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160°.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 5 °С сварку шва следует производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Сварку деталей из низколегированных сталей следует выполнять без перерыва до заполнения хотя бы половины толщины шва или по всей его длине или на участке длиной не менее 800-1000 мм (при длине шва более 1 м). При вынужденных перерывах в работе необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами (например обкладкой стыка листовым асбестом), а при возобновлении сварки стык должен быть подогрет до температуры 120-160 °С.

Не допускается никаких силовых воздействий на стык до окончания сварки.

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить ручную и механизированную сварку стальных конструкций без подогрева

Толщи-на свариваемых элемен-тов, мм Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций
решетчатых листовых объемных и сплошно-стенчатых решетчатых листовых объемных и сплошно-стенчатых решетчатых и листовых
из стали
углеродистой низколегированной с пределом текучести, МПа (кгс/мм 2 )
£ 390(40) > 390(40)
До 16 -30 -30 -20 -20 -15
Св. 16 до
-30 -20 -10 При толщине более 25 мм предварительный местный подогрев следует производить независимо от температуры окружающего воздуха
Св. 25 до 30 -30 -20 -10
Св. 30 до 40 -10 -10 +5
Св. 40 +5 +10

После окончания сварки со шва и околошовной зоны должен быть удален шлак, наплывы и брызги металла. Удаление шлака должно производиться после остывания шва (через 1 — 2 минуты после потемнения). Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки — зачистить до основного металла с удалением всех дефектов. Снятие усиления, зачистку корня шва, лицевой стороны шва и мест установки выводных планок рекомендуется осуществлять с помощью высокооборотных электрических шлифовальных машинок с абразивным кругом. При этом риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых деталей.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8441 — | 8048 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

Adblock
detector