Меню Рубрики

Механизированная сварка проволокой сплошного сечения оборудование

Технология механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой (МПС)

9.6.1 Способ механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой при применении труб как с заводской разделкой кромок, так и со специализированной разделкой кромок и предназначен для сварки корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб диаметром от 325 до 1220 мм с толщинами стенок от 6 до 22 мм. Сварка труб с толщиной стенки свыше 19 выполняется только в специальную (узкую) разделку кромок.

9.6.2 Сварка самозащитной порошковой проволокой может быть использована для выполнения специальных сварочных работ – сварке разнотолщинных соединений труб и захлестов (раздел 10).

9.6.3 Сварка самозащитной порошковой проволокой осуществляется способом сверху — вниз на постоянном токе прямой полярности. Перед началом сварки на механизме подачи проволоки следует установить два параметра: скорость подачи проволоки и напряжение на дуге.

9.6.4 Перед выполнением первого слоя шва порошковой проволокой необходимо осуществить тщательную шлифовку корневого слоя (горячего прохода) абразивным кругом до состояния «чистый металл».

9.6.5 В связи с неравномерностью заполнения разделки по периметру стыка и ослаблением сечения шва в вертикальном положении перед выполнением облицовочного слоя в положении 1.00 − 4.30 час выполняется дополнительный (корректирующий) слой.

9.6.6 Заполняющие и облицовочный слои шва стыков труб с толщинами стенок до 13 мм включительно следует выполнять по методу «слой за один проход».

9.6.7 В случае использования труб с заводской разделкой кромок при сварке стыков с толщинами стенок более 14 мм заполняющие слои начиная со второго (третьего при использовании проволоки диаметром 2мм) выполняются по методу «слой за два прохода», а облицовочный слой по методу «слой за два (три) прохода». Ширина каждого прохода облицовочного слоя не должна превышать 4 диаметров применяемой проволоки.

9.6.8 Состав оборудования: источник питания, механизм подачи порошковой проволоки, сварочная горелка со шлангом и кабелями.

9.6.9 Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой типа Innershield в стандартную разделку.

9.6.9.1 Вылет проволоки, в зависимости от пространственного положения, должен составлять:

— 20 мм в положении 0.00-4.30 (5.00) час;

— 25-30 мм в положении 4.30 (5.00) – 6.00 час.

9.6.9.2 Угол наклона горелки от перпендикуляра (углом назад), в зависимости от пространственного положения, должен составлять:

— от 25 0 до 45 0 в положении 0.00-4.30 (5.00) час;

— от 25 0 до 0 0 в положении 4.30 (5.00) – 5.30 час;

— от 5 до 10 углом вперед в положении 5.30 − 6.00 час.

9.6.9.3 Режимы, при сварке в стандартную заводскую разделку различной проволокой, приведены в таблице 9.29.

Таблица 9.29 – Параметры режимов при сварке самозащитной порошковой проволокой

Наименование Слоя Марка проволоки
Innershield NR-207 и Innershield NR-208 Special диаметром. 1,7 мм Innershield NR-208 Special диаметром 2,0 мм Innershield NR-208 XP диаметром 2,0 мм
Скорость подачи проволоки, дюйм/мин Напряжение В Скорость подачи проволоки, дюйм/мин Напряжение В Скорость подачи проволоки, дюйм/мин Напряжение В
«Горячий проход»
Заполняющие
Корректирующий, Облицовочный

9.6.9.1 Количество слоев в зависимости от толщины стенки трубы и диаметра применяемой проволоки приведено в таблицах 9.30 и 9.31 (уточняется в процессе производственной аттестации технологии сварки).

Таблица 9.30 – Количество заполняющих и облицовочных слоев шва при сварке самозащитной порошковой проволокой диаметром 1,7 мм

Толщина стенки, мм Наименование слоя
заполняющие* корректирующий облицовочный
1-2
2-3
3-4
* Количество заполняющих слоев зависит от величины зазора при сборке, угла разделки кромок и ряда других параметров.

Таблица 9.31 – Количество заполняющих и облицовочного слоев шва при сварке самозащитной порошковой диаметром 2,0 мм

Толщина стенки, мм Наименование слоя
Заполняющие слои (проходы)* Корректирующий слой Облицовочные проходы
3 – 4 1-2
3 (5) 2-3
4 (7) 2-3
5 (9)
* количество заполняющих слоев зависит от величины зазора при сборке, угла разделки кромок и ряда других параметров.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 8865 — | 7559 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

Оборудование для ручной и механизированной сварки в защитных газах

Односторонняя сварка автоматами на медном перемещающемся ползуне.

Этот способ был разработан в ИЭС им. Патона и был внедрён в производство в виде автомата ТС-32 (Рис.6.7.) и ТС-44. Это способ сварки листов по повышенному зазору с применением подвижного охлаждаемого медного ползуна, закреплённого на тележке, которая с помощью специального ножа соединялась со сварочным трактором через зазор между свариваемыми листами. Одно из требований при таком способе сварки – сохранение постоянным начального зазора между листами. Это достигалось наличием сборочных скоб, устанавливаемых поперёк будущего сварного шва через 800 – 1200 мм и которые в процессе сварки должны удаляться. Такие автоматы позволяли сваривать листы полотнищ толщиной до 12 мм. Позже в ЦНИИ ТС был разработан аналог этих автоматов — автомат типа «Бриг». Существенным недостатком этого высокопроизводительного способа сварки явилось наличие сверхнормативных остаточных местных сварочных деформаций типа «волнистости» (потеря устойчивости) на толщинах 4-6 мм и «домиков» на толщинах 8-12 мм по концам стыковых соединений на длине 800 – 1200 мм. Несмотря на этот недостаток, стоимость сборки листов полотнищ снизилась в 2 раза, а стоимость сварки – в 1,5 раза.

Полуавтоматы. Установки для сварки полуавтоматами типа ПШ-5 (ПШ-5У), ПШ-54 под слоем флюса в настоящее время в судостроении не применяются в силу их недостатков – значительный вес держателя (из-за бункера с флюсом), малый запас флюса, невозможность плавного регулирования скорости подачи проволоки.

Отечественная промышленность располагает большим числом различных автоматов и полуавтоматов для сварки в защитных газах. В судостроении находят применение автоматы для сварки плавящимся электродом: АДПГ-500, АДСП-1, ТС-35 и неплавящимся (вольфрамовым) электродом – АДСВ-2.

Автомат АДПГ-500 предназначен для сварки плавящимся стальным электродом в среде защитных газов (СО2, Аr, Hе) стыковых и угловых швов в нижнем положении. В комплект установки входят источник питания сварочной дуги ( преобразователь типа ПСГ-500), шкаф управления, сварочный трактор и газовая аппаратура. Сварочный трактор имеет детали, унифицированные с автоматом АДФ-500. Трактор – малогабаритный предназначен для сварки тонкой электродной проволокой диаметром 0,8 – 2 мм при силах тока 150 – 500 а. Скорость сварки может изменяться в пределах 15 – 70 м/ч, а скорость подачи проволоки 90 – 960 м/ч. Трактор может перемещаться по изделию. Газовая аппаратура состоит (Рис.6.8.) из баллона с защитным газом, редуктора, ротаметра (расходомер газа) и соединительных шлангов. При сварке в среде СО2 в состав газовой системы включают осушитель и подогреватель газа. Грелка с водяным охлаждением обеспечивает подачу защитного газа в пределах 600 — 1500 л/ч.

На судостроительных заводах сварку плавящимся электродом в защитных газах наиболее широко применяют как полуавтоматическую с применением полуавтоматов ПДПГ-300, ПДПГ-500, А-537Р, «Гранит» и «Нева» и др.

Полуавтоматы ПДПГ-300 и ПДПГ-500 – в состав установки входят источник сварочного тока (типа ПСГ-350 или ПСГ-500), шкаф управления, подающий механизм с гибкими шлангами и сварочными пистолетами и газовая аппаратура (Рис.6.8).

Подающий механизм обеспечивает подачу проволоки диаметром 0,8- 2,0 мм со скоростью до 960 м/ч. Полуавтоматы предназначены для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов стыковых и угловых швов в любых пространственных положениях. Полуавтомат А-547Р (А-547, А-547У) предназначен для сварки в среде углекислого газа; создан в ИЭС им. Патона. Особенность полуавтомата – облегчённый пистолет с коротким шлангом длиной от 0,8 до 1 м (Рис.6.9). Полуавтомат рассчитан на электродную проволоку диаметром 0,Ю8 – 1,0 мм и предназначен для сварки тонколистовой стали толщиной до 3 мм и угловых швов катетом 4 мм в углекислом газе.

Для сварки титановых сплавов применяют автоматы типа АДС-1000-2М, АДС-1000-2В, АСУ-4МВ и полуавтоматы ПГТ-2, «Ритм», «Темп» и др.

Оборудование для ручной и механизированной сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов.При этом способе сварки в качестве неплавящегося электрода используют вольфрамовые прутки, содержащие 1,5 -2% окиси лантана или иттрия, которые улучшают эмиссию электронов с электрода, что повышает устойчивость горения дуги. Наиболее широк этот способ применяется для сварки цветных металлов и сплавов и для нержавеющих сталей. Во многих случаях сварочная дуга питается от источника переменного тока, что объясняется следующим.

При сварке алюминия и его сплавов на его основе, а также магниевых сплавов, для разрушения тугоплавкой окисной плёнки, образующейся на поверхности сварочной ванны, необходима обратная полярность (минус на изделии), так как только при таком включении эмиссия электронов с изделия (катода) будет разрушать поверхностную плёнку окислов; сварку можно выполнять качественно при условии указанной очистки сварочной ванны. В тоже время, при обратной полярности вольфрамовый электрод чрезмерно нагревается. Во избежание его расплавления, сварочный ток приходится уменьшать, а это снижает производительность сварки.

При переходе на переменный ток сварочная ванна достаточно очищается в полупериод, когда изделие является катодом; одновременно переменная полярность позволяет повысить сварочный ток и производительность сварки. Однако в этом случае неизбежно появление составляющей постоянного тока Iо(Рис.6.10.) в связи с тем, что электродами являются различные металлы (один электрод – вольфрам, другой – алюминий).

Более интенсивная эмиссия электронов с вольфрамового электрода обусловливает появление несимметричной синусоиды переменного тока, из которой можно выделить постоянную составляющую. Составляющая постоянного тока имеет прямую полярность, что ухудшает качество сварного соединения (затрудняет разрушение плёнок, уменьшает глубину проплавления, ухудшает стабильность дуги). Исследования показали [ 4,5 ], что включение в последовательную сварочную цепь балластных реостатов или ёмкости уменьшает или полностью устраняет составляющую постоянного тока. Поэтому при сварке (механизированной или ручной) алюминиевых сплавов вольфрамовым электродом питание сварочной цепи осуществляют, как правило, переменным током (Рис.6.8,б).

В состав установки входят: источник тока – сварочный трансформатор 1; дроссель для регулирования силы сварочного тока 2; осциллятор для стабилизации дуги 3; балластный реостат 4 для уменьшения составляющей постоянного тока; газо -электрическая горелка 5 с вольфрамовым электродом, газовая система, включающая баллон с аргоном 6 , редуктор 7, ротаметр 8 и шланги для подвода аргона. В ручном варианте газо-электрическую горелку перемещают вручную. Укрепив на тракторе и включив в состав установки шкаф управления, можно сварку вести автоматически. Установки типа УДАР-300 и УДАР-500, а также УДГ-301 и УДГ-501 применяют в судостроении. Для устранения составляющей постоянного тока в сварочную цепь этих установок включены конденсаторные батареи и имеется электронный стабилизатор напряжения. Диаметр вольфрамового электрода – 2-6 мм. В судостроение в настоящее время очень широко применяется автомат АДСВ-2, который предназначен для автоматической сварки нержавеющих сталей и цветных металлов и сплавов неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона. Сварочный ток до 400 а, скорость сварки 10-80 м/ч, диаметр присадочной проволоки – 1-2,5 мм, скорость её подачи до 800 м/ч.

Гибридная лазерно-дуговая сварка. Основные принципы.Применение дугового разряда как одного из самых распространённых и дешёвых видов источников тепла для сварки наталкивается на существенные трудности, связанные с недостаточной концентрацией энергии в электродуговой плазме и неустойчивостью горения дуги при высоких скоростях сварки [ 1, 3 ]. Поэтому на данный момент всё большее развитие получают гибридные ( помесь) способы сварки, к которым можно отнести и лазерно-дуговую сварку. Данная технология была получена объединением технологий лазерной сварки и сварки в среде защитных газов. На Рис.6.11 показаны основные методы реализации гибридно-дуговой сварки.

Процесс гибридной сварки может быть реализован по двум схемам – в первой схеме луч лазера и дуга действуют с разных сторон, во второй схеме воздействие дуги и луча осуществляется с одной стороны по отношению направлению сварки и нормали к поверхности металла. На данный момент, в силу сложности изготовления оборудования, соответствующего первой схеме, при сварке используется вторая схема. Процесс лазерно-дуговой сварки может осуществляться как неплавящимся так и плавящимся электродом. При использовании неплавящегося электрода дуга зажигается впереди по ходу сварки. Дуга прогревает металл и расплавляет его верхний слой, а лазерный осуществляет глубокое проплавление. При использовании плавящегося электрода электрическую дугу зажигают позади сфокусированного излучения, которое проплавляет только соприкасающиеся части металла. Основой системы гибридной сварки является специальная сварочная горелка, включающая в себя как лазерную оптику, так и горелку для сварки в среде защитных газов (Рис. 6.12).

Схематичное представление метода гибридной лазерно-дуговой сварки показано на Рис.6.13.

При гибридной сварке помимо лазерного излучения на сварочную ванну воздействует сварочная дуга, которая является дополнительным источником энергии, привносимой в сварочную ванну. Минимальная мощность лазера должна быть более 500Вт [2, 3].

Гибридная лазерно-дуговая сварка реализует технологический процесс, в котором взаимно усиливаются преимущества каждого из методов сварки и уменьшаются недостатки, что приводит к расширению технологических возможностей. Применение такого вида сварки – перспективно для судостроения.

Установки для механизированной сварки вертикальных швов. Применение ЭШС.При современных методах постройки корпусов судов из крупных секций или блоков наиболее ответственными являются швы монтажных соединений (межсекционные стыки), которые часто сваривают вручную за несколько проходов ( при толщинах более 15 мм). Это очень трудоёмкий и затратный процесс. В настоящее время на многих судостроительных заводах применяют автомат типа А-433М, (модернизированный для электрошлаковой сварки), разработанный специально для судостроения. Нашли применение также автоматы А-820М, А-612, А-681 и др.

Автомат А-433М (Рис.6.14.) – одноэлектродный перемещающийся по монорельсу, на котором укреплена зубчатая рейка.

На каретке автомата смонтированы сварочная головка, бункер с флюсом и пульт управления. Автомат имеет электромотора: один для вертикального перемещения каретки со скоростью 2,5-20 м/ч и второй для подачи электродной проволоки в шлаковую ванну с постоянной скоростью, которую можно регулировать в пределах 68-430 м/ч. Для формирования шва имеются два медных ползуна или формирующий ползун и подкладная планка, охлаждаемые водой. Сварочная головка автомата установлена на сдвоенном суппорте, что позволяет корректировать положение электрода по ширине и толщине стыка. Автомат рассчитан на применение проволоки диаметром 3 мм при силе тока до 12000 а и предназначен для сварки стали толщиной до 60 мм. В качестве источника питания сварочной цепи используют электромашинный преобразователь ПСМ-1000 с жёсткой внешней характеристикой. В настоящее время вместо этого автомата чаще начали применять автоматы типа А-820М, который предназначен для ЭШС вертикальных швов металла толщиной 18-50 мм. В связи с особой ответственностью монтажных швов корпуса, очень важное значение имеет стабильность качества ЭШС. Особенность подготовки таких соединений под сварку – их кромки не имеют скоса. Сборку с заданным зазором выполняют при помощи скоб (Рис. 6.15.) после обрезки припуска по монтажному стыку.

Для сварки крестообразных соединений набора (флоры и стрингеры) высоких днищевых секций в настоящее время применяют четырёхголовочные (работа одновременно четырёх дуг) автоматы типа «Балтия».

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

источник

Механизированная сварка в среде защитных газов

Механизированной (полуавтоматической) дуговой сваркой называется дуговая сварка, при которой подача плавящегося электрода или присадочного металла или относительное перемещение дуги и изделия выполняется с помощью механизмов.

При механизированной сварке в качестве плавящегося электрода используется проволока сплошного сечения, порошковая и самозащитная порошковая проволока. В случае применения проволоки сплошного сечения или порошковой проволоки для защиты сварочной дуги и наплавленного металла применяются защитные газы. Защитный газ, обтекая зону дуги, защищает её от окружающей среды. При отсутствии специальных защитных мер химический состав и механические свойства наплавленного металла резко ухудшаются. Теплотой дуги расплавляется основной и присадочный металл. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует шов. Схема подачи защитного газа показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема подачи защитного газа в зону сварки: 1 — сопло; 2 — электрод; 3 — зона дуги; 4 — защитный газ; 5 — расплавленный металл сварочной ванны; 6 — свариваемое изделие

Сварка в среде защитных газов согласно AWS АЗ.О «Термины и определения» обозначается как GMAW — gas metal arc welding.

В качестве защитных газов применяют инертные (аргон и гелий) газы. Данный вид сварки обозначается как MIG (metal inert gas). А также активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы или их смеси (Аг + Не, Аг + С02, Аг + 02, СОг + 02 и др.). Данный вид сварки обозначается как MAG (metal active gas). Выбор защитного газа зависит от свариваемого материала и применяемого электрода.

В инертных газах (аргоне, гелии) и их смесях сваривают нержавеющие, жаропрочные и другие стали, цветные металлы (титан, никель, медь, алюминий). Инертные газы не взаимодействуют с расплавленным металлом и его окислами, они только защищают зону дуги и жидкую сварочную ванну от кислорода и азота воздуха.

Сварка в инертных газах применяется в тех случаях, когда сварка другими методами дает худшие результаты или вообще не может быть использована.

Механизированная дуговая сварка в среде С02 плавящимся электродом относится к MAG сварке, получила широкое распространение в промышленности при сварке углеродистых, низколегированных и других сталей.

Наибольшее применение сварка в С02 нашла в судостроении, машиностроении, строительстве трубопроводов, при выполнении монтажных работ, изготовлении котлов и аппаратуры различного назначения и т.д.

  • — высокая производительность сварки, которая достигается вследствие хорошего использования тепла сварочной дуги;
  • — высокое качество сварных швов;
  • — возможность сварки в различных пространственных положениях с применением полуавтоматической и автоматической сварки;
  • — низкая стоимость защитного газа;
  • — возможность сварки на весу без подкладки.
  • — требуется менее квалифицированный персонал по сравнению с ручной сваркой.

Какие факторы влияют на степень окисления:

При сварке в среде СO2 под воздействием высокой температуры дуги молекулы СO2 диссоциируют полностью по реакции:

Поэтому при сварке в среде СO2 происходит окисление атомов элементов (С , Fe, Mn , Si и др.), содержащихся в электродной проволоке и в основном металле.

Выделение газообразной окиси углерода из жидкого металла вызывает «кипение» сварочной ванны и приводит к образованию пор.

Для повышения количества марганца и кремния в металле шва, уменьшающегося в результате угара, и подавления реакции окисления углерода при сварке в углекислом газе применяют электродную проволоку с повышенным содержанием марганца и кремния.

На степень окисления углерода, кремния и марганца при сварке в углекислом газе влияют: напряжение, величина и полярность сварочного тока, а также диаметр электродной проволоки. С повышением напряжения окисление увеличивается, а при возрастании сварочного тока и уменьшении диаметра проволоки (повышении плотности тока) — уменьшается. Сварка на постоянном токе обратной полярности дает меньшее окисление, чем на токе прямой полярности. При сварке проволокой диаметром 0,5 — 1,0 мм происходит значительно меньшее окисление элементов, чем при сварке проволокой больших диаметров. Поэтому более тонкая проволока обеспечивает получение плотных швов.

источник

Сварочная проволока сплошного сечения

Сварочная проволока сплошного сечения. При дуговой сварке под флюсом, в защитных газах, а также при электро- шлаковой сварке применяют сварочную проволоку без покрытия. Поверхность сварочной проволоки должна быть чистой и гладкой, без окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. Омеднение снижает коррозию проволоки и улучшает электрический контакт ее с токоподводящим устройством.

На сварочную проволоку разработаны следующие стандарты: ГОСТ 2246-70 «Проволока стальная сварочная» и ГОСТ 10543- 98 «Проволока стальная наплавочная». Имеются также стандарты на проволоки для сварки алюминиевых, никелевых, медных сплавов и др.

Обозначения проволок могут быть полными и краткими. Полное обозначение сварочной проволоки содержит сведения о ее диаметре, назначении (для сварки или наплавки), марке (химическом составе), способе выплавки (ВИ — вакуумноиндукционный, ВД — вакуумно-дуговой или Ш — электрошла- ковый) и состоянии поверхности (О — омедненная).

Пример обозначения. Проволока сварочная 4 Св-08ГСМФА- ВИ-Э-0 ГОСТ 2246-70.

Указанная запись означает: 4 — диаметр проволоки; Св — сварочная; 08ГСМФА — марка; если после цифры указаны одна или две буквы А, то это говорит о более высокой степени чистоты проволоки по содержанию примесей (серы и фосфора); Св-08 — сварочная проволока с содержанием углерода около 0,08%, примесей серы не более 0,04% и фосфора не более 0,04%; соответственно для сварочной проволоки Св-08А — S

Предельное содержание углерода в сварочной проволоке составляет 0,18%, тогда как в наплавочной проволоке его содержание может быть более 1%.

Порошковая проволока. Такая проволока представляет собой трубку сложного внутреннего сечения, заполненную порошкообразным наполнителем. Наполнитель имеет состав, соответствующий покрытиям основного типа. Масса порошкообразного наполнителя составляет 15-40% массы проволоки.

Порошок, входящий в состав порошковой проволоки, при расплавлении электрической дугой выполняет следующие функции:

  • ? обеспечивает газовую и шлаковую защиту сварочной ванны от воздействия окружающей среды;
  • ? способствует раскислению металла сварочной ванны;
  • ? легирует сварной шов;
  • ? стабилизирует дуговой разряд;
  • ? рафинирует сварной шов.

Порошковая проволока пригодна для сварки сталей любого класса легирования и для наплавки слоев с особыми свойствами. Порошковую проволоку изготавливают из стальной ленты.

Краткую маркировку порошковой проволоки для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей осуществляют буквами ПП (порошковая проволока), АН (академия наук) и цифрами 1; 3; 7 (номер серии разработки), например: ПЛАН 1, ПП-АНЗ, ПП-АН7.

Порошковые проволоки для сварки легированных сталей также маркируют буквами ПП и, кроме того, буквами и цифрами, обозначающими степень легирования стали (например, ПП-1Х14Т, ПП-25Х5ФМС — порошковые проволоки для сварки легированной стали соответственно 1Х14Т и 25Х5ФМС).

По способу защиты дуги и сварочной ванны порошковые проволоки делятся на самозащитные (применяют как для производства сварных конструкций, так и для наплавки деталей) и используемые с дополнительной защитой газом СО2 или флюсом (применяют в основном для наплавочных работ).

Полное обозначение порошковой проволоки содержит следующие сведения: о ее диаметре, условиях применения (газозащитная — ПГ или самозащитная — ПС); пределе текучести (кгс/мм 2 ); категории химического состава (А, В или С), ударной вязкости (индексы Р, К или 0-6); условиях применения в зависимости от пространственного положения (Н — нижнее, Г — нижнее и горизонтальное, В — нижнее, горизонтальное и вертикальное, ГП — горизонтальное с принудительным формированием соединения, ВП — вертикальное с принудительным формированием или УП — все положения с принудительным формированием).

Пример обозначения. Проволока ПП-АН30С-2,3-ПС-54-А-3-УП ГОСТ 26271-84.

Указанная запись означает: ПП — проволока является порошковой самозащитной марки АН30С и имеет диаметр 2,3 мм; ПС — проволока самозащитная; 54 — предел текучести 54 кгс/мм 2 ; А — категория химического состава; 3 — индекс ударной вязкости (обеспечение требуемой ударной вязкости при температуре до -30 °С); УП — предназначена для сварки в любом пространственном положении с принудительным формированием соединения. Проволока изготовлена по ГОСТу 26271-84.

Порошковые проволоки для сварки углеродистых и низколегированных сталей выпускают по ГОСТу 26271-84, для наплавки — по ГОСТу 26101-84. Порошковые наплавочные ленты поставляют по ГОСТу 26467-85.

Сварочные прутки используют в качестве присадочного материала при дуговой сварке неплавящимся (вольфрамовым) электродом в энертных защитных газах.

источник

Механизированная сварка проволокой сплошного сечения оборудование

Система двухсторонней автоматической сварки «CRC-Evans AW» предназначена для сварки неповоротных стыков труб диаметром от 610 до 1220 мм.

Процесс сварки осуществляется электродной проволокой сплошного сечения в среде защитных газов. Конструкция и состав оборудования

обеспечивают комплексное решение автоматизации сварки неповоротных стыков линейной части магистральных трубопроводов, основанное на следующих технологических решениях:

— повышение производительности сварки за счёт уменьшения объёма наплавленного металла при использовании специальной узкой разделки и сборки без зазора кромок в сочетании с повышенным коэффициентом наплавки при сварке тонкой электродной проволокой;

— компенсация неточностей сборки, обеспечение гарантированного качества корневого слоя и всего шва в целом труб диаметром от 610 до 1220 мм за счёт применения процесса двухсторонней сварки;

— высокий темп сборки стыка за счёт использования быстродействующего пневматического центратора и стыковки труб без зазора;

— сокращение времени сварки корня шва за счет применения многоголовочного сварочного автомата (для системы двухсторонней сварки);

— обеспечение высокого темпа производства работ на трассе магистрального трубопровода за счет высокой скорости сварки.

Система двухсторонней автоматической сварки «CRC-Evans AW» выполняет сварку корневого слоя шва изнутри трубы с помощью многоголовочного сварочного аппарата, совмещенного с внутренним сварочным центратором.

Особенностью оборудования является также использование для сварки заполняющих и облицовочного слоев двух вариантов наружных сварочных головок — однодуговой (модели П-200, П-260) и двухдуговой (модель П-600).

Технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT

Расход газа при выполнении сварки должен оставлять 10-16 л/мин.

Вылет электродной проволоки при сварке должен составлять от 10 до 15 мм. Допускается вылет до 20 мм.

В положении 0.00-1.00 (1.30) час сварка осуществляется с небольшими поперечными колебаниями без задержки на кромках. В положении 1.00 (1.30) — 6.00 час сварка осуществляется без поперечных колебаний.

Режимы сварки корневого слоя шва.

Значения параметра горячего старта 1,5-3,0.

Сварка корневого шва процессом STT неповоротных стыков труб ведется «сверху — вниз» т.е. на спуск. Процесс начинается в верхней части трубы в положении 12-ти часов. Возбуждение дуги производится на одной из кромок. Затем дуга переносится на противоположную кромку, формируя при этом сварочную ванну. На этом участке шва сварка осуществляется с дугообразными колебаниями с небольшой амплитудой. Дугу следует располагать внутри сварочной ванны в первой 1/4 или 1/3 от ее переднего фронта. Дугу нельзя располагать на передней кромке сварочной ванны.

Пиковый ток управляет длиной сварочной дуги, которая влияет на форму корневого шва (рис. 3). Базовый ток регулирует общее тепловложение, которое влияет на форму обратного валика.

Рисунок 3 — Техника сварки корневого шва неповоротных стыков труб процессом STT

источник

Механизированная и автоматическая сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения

9.1.9 Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов или смеси защитных газов применяется для сварки корневого слоя шва неповоротных стыков труб диаметром от 100 до 1400. Для механизированной сварки применяются агрегаты/установки, укомплектованные механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками, газовыми рампами.

9.1.10 Механизированная импульсно-дуговая сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в среде защитных газов производится с применением специальных источников сварочного тока, обеспечивающих импульсно-дуговой режим механизированной сварки, регламентированный технологической инструкцией.

9.1.11 Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения применяется для сварки заполняющих и облицовочных слоев неповоротных стыков труб диаметром от 100 до 1400. Автоматическая сварка выполняется со свободным или принудительным формированием обратного валика.

9.1.12 Применяемые сварочные проволоки должны быть аттестованы в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Да какие ж вы математики, если запаролиться нормально не можете. 8472 — | 7354 — или читать все.

85.95.178.252 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

источник

Оборудование и технология для механизированной сварки

Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Краткая характеристика объекта

1.1 Область применения данной технологии

1.2 Преимущества и недостатки данной технологии

2.1 Подготовка конструкции к сварке

2.2 Выбор сварочных материалов

2.3 Выбор сварочного оборудования

2.4 Определение режимов сварки

2.7 Методы контроля качества

3.1 Определение расхода сварочных материалов

3.2 Определение норм времени на автоматическую сварку

3.3 Определение расходов электроэнергии

4. Охрана труда и техника безопасности при проведении сварочных работ

5. Экология и охрана окружающей среды

6. Заключение о выполненной выпускной квалификационной работе

7. Литература и интернет ресурсы.

Современный технологический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемный соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводом, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкций.

Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве — широкое использование механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов (т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному), так и о комплексной механизации и автоматизации, охватывающей все виды работ, связанные с изготовлением сварных конструкций (заготовительные, сборочные и др.) и созданием поточных и автоматический производственных линий.

Порошковая проволока Innershield одна из крупнейших разработок компании Lincoln Electric области высоко производительной полуавтоматической сварки. Образно говоря, Innershield (Иннершилд) — это ручной покрытый электрод “вывернутый наизнанку” и изготовленный в виде непрерывной проволоки. С помощью такой порошковой проволоки практически любую работу можно выполнить гораздо более эффективно. Цеховое производство, монтаж металлоконструкций, сервисные и ремонтные строительные работы — во всех перечисленных областях применим полный набор электродов типа Innershield.

Применение в процессе сварки магистральных трубопроводов проволоки NR-208XP позволяет значительно повысить эффективность и скорость процесса, а также увеличить качественные показатели шва, то есть, его прочность, устойчивость к воздействию коррозии и образованию трещин. В порошковую проволоку в ходе ее изготовления были введены специальные легирующие добавки, позволяющие обеспечить ударную вязкость, пластичность и прочность полученного металлического шва.

1. Краткая характеристика объекта

Образно говоря, Innershield (Иннершилд) — это ручной покрытый электрод “вывернутый наизнанку” и изготовленный в виде непрерывной проволоки. Внешний диаметр такой проволоки колеблется в пределах от .035” (0,9 мм) до 5/64” (4,0 мм) в зависимости от размеров электрода. С помощью такой порошковой проволоки практически любую работу можно выполнить гораздо более эффективно. Цеховое производство, монтаж металлоконструкций, сервисные и ремонтные строительные работы — во всех перечисленных областях применим полный набор электродов типа Innershield.

Сердцевина трубчатой проволоки заполнена флюсом следующего состава:

— В. Материалы, образующие защиту.

— D. Элементы, очищающие сварочную ванну.

Элементы, образующие газовую защиту дуги и шлак, защищают переносимый в сварочную ванну металл. Сама проволока Innershield, включая наполнитель сердцевины, негигроскопичны, поэтому позволяют наплавлять металл с низким содержанием водорода.

Значительные преимущества металлургической структуры наплавленного электродами Innershield металла в главным образом обусловлены точно и тщательно контролируемым химическим балансом между тремя элементами — алюминием, кремнием и марганцем. Эта комбинация, также, формирует необходимый уровень раскисления, который снижает либо ограничивает уровень пористости метала шва, коррозионные и пластические свойства, обеспечивает стойкость к образованию трещин. Кроме того, флюс содержит различные легирующие добавки, позволяющие достичь желаемых механических свойств, таких как ударная вязкость металла шва, свойства сопротивления распространению трещин (CTOD), пластичность и прочность.

Инженеры компании Линкольн Электрикразработали способ сварки, позволяющий наплавлять металл, обладающий уникальной структурой. Она удовлетворяет растущим требованиям к качеству, предъявляемым различными отраслями промышленности сегодняшнего дня. Строгий контроль качества проволоки при ее изготовлении и возможность постоянного отслеживания всех этапов технологического процесса сварки обеспечивают постоянство ее параметров и высокого качества выполняемой работы. Один из факторов, улучшающих рабочие свойства Innershield,- высокая прочность собственно оболочки порошковой проволоки, что определяет отсутствие проблем при ее подаче в зону сварки.

1.1 Область применения данной технологии

Самозащитная порошковая проволока Innershield, как правило, данный вид проволоки применяется для полуавтоматической сварки заполняющих и облицовочных слоев шва различного рода неповоротных стыков трубопроводов так называемым методом «на спуск». Данный вид сварки может применяться как для проведения сварки неповоротных стыков трубопроводов, так и для выполнения соединений типа «труба-труба», «труба-арматура», а также «труба-комплектующие трубопровода». Для каждой из марок сталей существует свой собственный вид сварочной проволоки определенного диаметра.

Основное применение самозащитных порошковых проволок в России — строительство нефте- и газо-проводов, а также монтаж резервуаров.

Компания Lincoln Electric выпускает группу порошковых проволок марки Innershield, рекомендованных для сварки стыков магистральных и промысловых трубопроводов. Она способна обеспечить качественное выполнение сварных швов на большинстве низколегированных сталей до класса Х-80 (К-65). Это достигается за счет значительной и стабильной устойчивости электродов этого типа к образованию пористости, возникновению трещин и сварочных дефектов.

Замена ручного покрытого электрода порошковой проволокой Innershield значительно сокращает число рестартов шва и количество дефектов. Проволока не образовывает внутренних подрезов. Применение проволоки дает хорошие результаты при плохой сборке соединения, часто возникающей при работе на трассе, и позволяет сократить общее время сварки.

Кроме того, самозащитная порошковая проволока значительно более устойчива к негативному влиянию ветра и экстремальных температур.

Важная особенность порошковой проволоки Innershield — наплавка металла с пониженным содержанием диффузионного водорода, что практически невозможно при использовании иных методов сварки стыков труб на спуск.

1.2 Преимущества и недостатки данной технологии

Инженеры компании Линкольн Электрик разработали способ сварки, позволяющий наплавлять металл, обладающий уникальной структурой. Она удовлетворяет растущим требованиям к качеству, предъявляемым различными отраслями промышленности сегодняшнего дня. Строгий контроль качества проволоки при ее изготовлении и возможность постоянного отслеживания всех этапов технологического процесса сварки обеспечивают постоянство ее параметров и высокого качества выполняемой работы. Один из факторов, улучшающих рабочие свойства Innershield,- высокая прочность собственно оболочки порошковой проволоки, что определяет отсутствие проблем при ее подаче в зону сварки.

Возможность усовершенствования технологического процесса сварки, разработанные компанией Lincoln Electric новые механизмы подачи и источники тока внесли свой значительный вклад в надежность всей сварочной системы, необходимой для достижения высокого качества и низкой себестоимости работ. Чтобы гарантировать постоянное соответствие параметров процесса сварки существующим требованиям — сварочные режимы устанавливаются предварительно и контролируются в процессе сварки. Производительность сварки зависит от оператора, поэтому были разработаны облегченные и несложные в обращении сварочные горелки. В тех случаях, когда сварка выполняется в условиях ограниченного пространства или плохой естественной вентиляции, специальные дымоотсасывающие горелки и системы удаления сварочных газов и аэрозолей значительно улучшают атмосферу, в которой работает сварщик. Главное преимущество такой системы — возможность выполнять высококачественную работу в комфортных условиях с высокой производительностью.

Экономия затрат от 30 до 50%

Снижение затрат на выполнение сварочных работ, достигающее 1/3, а иногда и 1/2, является типичным явлением при замене процесса сварки обычными ручными электродами на работу проволокой Innershield. Причина проста: Innershield подразумевает полуавтоматический процесс сварки непрерывным проволочным электродом и совмещает это свойство с гибкостью, простотой и мобильностью работы ручными электродами. При этом полуавтоматический процесс вполне может быть автоматизирован. Выбор надлежащего процесса сварки имеет прямое отношение к получаемой экономической эффективности работы. Полуавтоматическая сварка порошковой проволокой Innershield несет в себе большой потенциал увеличения эффективности. Это справедливо для широкого спектра работ, связанных со строительством и монтажом металлоконструкций различного назначения, для цеховых сварочных работ, ремонта и технического обслуживания различных объектов, а также для многих других сфер производства, широко использующих сварочные процессы. Полуавтоматическая сварка порошковыми проволоками Innershield, разработанная компанией Lincoln Electric не имеет равных по надежности, рентабельности и производительности. Десятки тысяч тонн этой проволоки расходуются промышленными предприятиями во всем мире именно по этой причине.

Семь причин экономии времени и затрат.

Производительность наплавки до четырех раз выше, чем при работе ручными электродами. При работе с Innershield один человек способен наплавлять до 40 килограмм металла в день. Сравните этот показатель с аналогичным для выполнения той же работы ручным электродом. Увеличение до 24% коэффициента наплавки. Процесс сварки проволокой Innershield происходит при постоянном коэффициенте наплавки порядка 80% или выше. Это означает что 80% 50 фунтовой (22,6 кг) катушки проволоки Innershield оказываются в сварном шве в виде наплавленного металла. Сравните эту величину со средним показателем эффективности наплавки при работе со штучными электрода, равным 65%. Причиной такой разницы, в частности, является то, что от 5 до 10 сантиметров рабочей длины каждого ручного электрода приходится выбрасывать. Этого не происходит с проволокой.

Эффективность использования рабочего времени.

Отсутствуют “перерывы” на замену штучного электрода.Сварщик вынужден приостановить процесс работы, когда его положение становится неудобным или при достижении физического окончания шва. Это несет два основных преимущества:

— А. Заметно увеличивается время горения дуги и его доля, в общем времени выполнения работ.

— B. Устраняется значительное число дефектов, имеющих место при возобновлении сварного шва. Сварщик способен выполнить один непрерывный шов вместо последовательности коротких. Значительные затраты на ремонт подобных дефектов практически устраняются.

50% снижение времени зачистки сварных швов.

При четком соблюдении режимов сварки для электродов Innershield характерен низкий уровень разбрызгивания, что сокращает время на зачистку до 50% по сравнению с ручными электродами.

Отсутствие трещин в сварных швах.

Шлак, образуемый при сварке проволокой Innershield, обладает уникальным свойством нейтрализации серы, что понижает содержание сульфата железа в сварочной ванне и минимизирует объем связанных с этим дефектов. Спецификация сварочных материалов стандарта Американского общества сварщиков AWS A5.20-79 обращает особое внимание на высокие показатели трещиностойкости сварных швов, выполненных порошковой проволокой марки Innershield.

Случаи плохой сборки сварного соединения.

В некоторых случаях электроды Innershield специально рекомендуются для выполнения корневых швов недостаточно четко подогнанных соединений. По средством простого увеличения электрического вылета электрода глубина проплавления может быть заметно понижена.При этом Innershield способна справляться с заполнением значительных зазоров с производительностью, недоступной ни одному другому методу дуговой сварки. В дополнение к прямому снижению затрат, электроды Innershield обеспечивают и некоторую косвенную экономию. Большинство марок позволяют вести сварку во всех пространственных положениях. При работе вне помещений Innershield не требует дополнительных приспособлений для поддержания надежной защиты дуги. Наконец, эта проволока весьма проста в обращении. Сварщики проще обучаются работе с Innershield, чем с ручным электродом. С любой стороны, порошковая проволока Innershield — это наиболее прогрессивное решение большинства сварочных проблем.

Исключение затрат на использование защитных газов и соответствующих аксессуаров.

При работе с Innershield исключается необходимость первоначальных инвестиций и последующих затрат, связанных с установкой и эксплуатацией системы снабжения защитных газов. Сокращаются затраты на приобретение газов и дорогих горелок. При этом следует учесть, что действительный расход защитного газа при проведении сварочных работ значительно выше чем расчетный. Исчезают проблемы с качеством сварки, вызываемые ранее потерей газовой защиты ванны при работе на открытом воздухе.

Широкий арсенал проволок Innershield

Семейство порошковых проволок Innershield, разработанных компанией Lincoln Electric, сможет предложить электрод, максимально удовлетворяющий требованиям практически любого случая сварки.

Сварные швы с переменой пространственного положения.

Выпускается широкий спектр электродов, удовлетворяющих этим требованиям: от предназначенных для работ общего назначения до удовлетворяющих требованиям повышенной ударной вязкости.

2.1 Подготовка конструкции к сварке

1. Общие требования


Трубы, детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы применяемые при выполнении сварочных работ должны пройти входной контроль с оформлением соответствующих актов входного контроля в установленном порядке. Форма акта входного контроля сварочных материалов представлена в приложении Д к настоящему РД. Результаты контроля заносят в Журнал входного контроля.


При проведении входного контроля проверяется наличие сертификатов (паспортов) на трубы, соединительные детали трубопроводов, запорную арматуру и сварочные материалы, которые будут применены для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах). Документы, подтверждающие качество продукции, должны быть на русском языке или иметь перевод, оформленный в установленном порядке.


При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.


При сварке трубопроводов проводится операционный контроль. Операционный контроль сварных стыков трубопроводов производится:


— визуальным осмотром и обмером сварных соединений;


— проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля;


Операционный контроль выполняется производителями работ и мастерами, а самоконтроль — исполнителями работ. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего раздела, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.


2 . Подготовка труб, соединительных деталей и запорной арматуры к сварке


В процессе подготовки к сборке необходимо:


— очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм.


— осмотреть торцы труб (переходных катушек, переходных колец) и запорной арматуры. Внутренняя поверхность задвижек и обратных клапанов перед началом работ должна быть защищена от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов согласно рекомендациям завода-изготовителя. Для этой цели могут быть также использованы резиновые коврики, заглушки из дерева и прокладки из несгораемых тканевых, пластиковых материалов.


— осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходных колец царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в соответствующих ГОСТах и Общих технических требованияхна трубы ОАО «АК «Транснефть».


— удалить усиление наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.


При применении труб и деталей с заводской разделкой кромок следует проверить соответствие формы, геометрических размеров, общим техническим требованиям на трубы и соединительные детали ОАО «АК «Транснефть», действующих стандартов РФ в области производства трубной продукции и Техническими условиям на поставляемую продукцию. Соответствие подготовки кромок под сварку и размеры разделки проверяются инструментально.


В случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует произвести обработку (переточку) кромок под сварку механическим способом с применением специализированных станков. Форма специальной разделки кромок труб для автоматической и механизированной сварки приведена в соответствующих разделах по технологии сварки. Технологический процесс механической подготовки кромок представлен в приложении И. При применении труб с обработанными специальными станками кромками следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок требованиям настоящего РД и Операционной технологической карты. Переточка торцов кромок деталей трубопроводов, запорной арматуры и т.п. допускается с официального разрешения завода изготовителя, по согласованной с ним инструкцией.


Форма разделки кромок для труб под сварку разнотолщинных соединений должна соответствовать одному из типов разделки, представленных рисунке 10.1.


Разрешается править трубы класса прочности К54 и менее с величиной овала не превышающей 4 % от номинального диаметра. Овальность труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметра к номинальному наружному диаметру. Исправление овала производится на расстоянии не более 200 мм от конца трубы. Технология исправления овала труб представлена в приложении И к настоящему РД.


Допускается правка плавных вмятин на концах труб с классом прочности К54 и менее, глубиной не более 3,5 % номинального диаметра трубы с помощью безударных разжимных устройств гидравлического типа с обязательным местным подогревом изнутри трубы до плюс 100+50 С независимо от температуры окружающего воздуха.


Допускается ремонт забоин, задиров фасок глубиной до 5 мм на трубах 1-й группы прочности (таблица 13.4) с толщиной стенки более 6 мм. Ремонт осуществляется электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром от 2,5 до 3,2 мм. Перед началом сварки осуществляется обязательный предварительный подогрев до 100+30 С.


Ремонт сваркой труб, предназначенных для строительства подводных переходов, не допускается.


Отремонтированные поверхности и кромки труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.


Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5 % от номинального диаметра труб 1-й группы прочности, забоинами, задирами фасок и вмятинами любой глубины для труб с толщиной стенки менее 6 мм или труб 2-ой, 3-й группы прочности с любой толщиной стенки, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть обрезаны.


Резка труб производится с применением специальных станков.


Допускается производить резку труб механизированной плазменной, кислородной резкой с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм от поверхности реза.


Для резки труб диаметром менее 377 мм допускается применение шлифмашинок.


После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления возможных расслоений.


Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.


Допускается выполнение «нутрения» (расточки кромок изнутри трубы) шлифмашинками. После «нутрения» следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в общих технических требованиях и технических условиях на поставляемые трубы. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим актом ВИК.


2. Сборка кольцевых стыков


При сборке запрещается любая ударная правка концов труб.


Работу по сборке и сварке соединений «переходное кольцо (переходная катушка)+корпус арматуры», а также стыков «труба+переходное кольцо арматуры (переходная катушка)» рекомендуется выполнять на стадии подготовки укрупненных заготовок в стационарных условиях, обеспечивающих возможность позиционирования и фиксации стыков в удобном для сварки пространственном положении. Типовые варианты соединения «переходное кольцо плюс корпус арматуры» представлены на рисунке 10.1 (Б;В;Г), а типовой вариант соединения «труба плюс переходное кольцо арматуры» — на рисунке 10.1 (А).


В случае применения запорной арматуры без приваренных (заводских) переходных колец под сварку монтаж узлов трубопроводов следует начинать с приварки переходных колец или катушек к торцам запорной арматуры. Стыкуемый с корпусом торец переходного кольца, катушки должен иметь заводскую фаску или фаску после механизированной газовой резки и обработки СПК. Рекомендуемая длина катушки — не менее диаметра трубы. Минимально допустимая длина переходного кольца не менее 250 мм.


Сборка и сварка трубных элементов с запорной арматурой производится в открытом положении запорной арматуры.


Смещение кромок электросварных труб после сборки не должно превышать:


— для труб с толщиной стенки 10,0 мм и более — 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм.


— для труб с толщиной стенки менее 10,0 мм — 20 % от нормативной толщины стенки трубы.


— при сборке труб с толщиной стенки более 10 мм, с применением внутреннего центратора, смещение кромок должно составлять не более 2,0 мм. Для труб с толщиной стенки более 15 мм допускаются локальные смещения кромок до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка.


Внутреннее смещение кромок в стыках бесшовных труб не должно превышать:

— 0,5 мм для труб с толщинами стенок от 1,0 до 3,4 мм;

— 1 мм для труб с толщинами стенок от 3.5 до 4,9 мм ;

— 1,5 мм для труб с толщинами стенок от 5,0 до 8,0 мм;

— 2,0 мм для труб с толщинами стенок 8,1 мм и более.

— для труб с нормативной толщиной стенки 10,0 мм и более допускаются местные внутренние смещения кромок не превышающие 3,0 мм на длине не более 100 мм.

Измерение величины внутреннего смещения бесшовных труб следует выполнять шаблоном. Допускается измерение величины смещения кромок бесшовных труб по наружным поверхностям с одновременным измерением толщины стенки трубы в месте замера.

При сборке соединений «переходное кольцо плюс корпус арматуры» величина смещения кромок, измеряемого по внутренним поверхностям, должна составлять не более 2 мм.

При сборке заводские продольные швы следует смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм — при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм — при диаметре труб более 530 мм.

В случае технической невозможности соблюдения требований, (захлесты, приварка кривых холодного гнутья и т.д.) любое изменение расстояния между смежными швами в каждом отдельном случае должно быть подтверждено с представителем службы независимого технического надзора и отражено в исполнительной документации (в сварочном журнале).

При установке зазора в стыках, выполняемых различными способами сварки, следует руководствоваться требованиями таблицы 1.

Сборку стыков труб диаметром 377 мм и более следует производить на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

Сборку на внутреннем центраторе стыков труб и деталей с заводской или подготовленной специализированными станками разделкой кромок следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва.

На трубопроводах диаметром менее 100 мм, допускается не удалять выполненные прихватки, при условии запиливания мест начала и окончания прихваток с целью их последующего плавного сопряжения с участками выполняемого корневого слоя.

При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба соединительная деталь, труба запорная арматура, а также в случаях, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует осуществлять на наружных центраторах (сборочных приспособлениях).

При сборке труб под двустороннюю автоматическую сварку поворотных стыков труб на трубосварочной базе допускается выполнение одной прихватки длиной 200 мм. Прихватка выполняется на режиме сварки первого наружного слоя шва, с обязательным запиливанием начального и конечного участка прихватки.

Таблица 1. — Величина зазоров в стыках, выполняемых различными способами сварки

Диаметр электрода или сварочной проволоки, мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании CRC-Evans AW

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании Serimer Dasa

Допускаются локальные зазоры до 1,0 мм на длине до 100 мм

Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании СWS.02

допускаются локальные зазоры до 0,5 мм на длине до 100 мм

Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов головками системы PWT и RMS

Допускается наличие зазора не более 0,5 мм

Автоматическая сварка методом STT

Автоматическая сварка методом УКП

Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом

Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

Ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на спуск)

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия (на подъем)

Механизированная сварка методом STT

Механизированная сварка методом ВКЗ

Механизированная сварка методом УКП

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

Примечание: Сборка труб с силикатно-эмалевым покрытием независимо от способа сварки производится без зазора.

В случае технической невозможности сборки стыков без прихваток разрешается их установка в соответствии с требованиями представленными в таблице 8.2, с последующим удалением в процессе выполнения корневого слоя шва.

Сборка стыков труб, переходных колец и запорной арматуры производится с применением центратора, подготовленного для сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

Таблица 2. — Требования к количеству и протяженности прихваток.

источник

Adblock
detector