Меню Рубрики

Выводные планки при сварке применяются для

Выводные планки при сварке назначение

Подготовка кромок при сварке под слоем флюса

В связи с применением большой силы тока и хорошим использованием тепла электрической дуги при сварке под флюсом образуется сравнительно большая ванна жидкого металла. При скоростных методах сварки под слоем флюса длина этой ванны составляет 100—150 мм и более. Кроме того, при сварке под слоем флюса образуется большое количество расплавленного шлака.

В связи с вышеизложенным при сварке под слоем флюса необходимо предусматривать специальные меры для борьбы с протеканием металла и расплавленного шлака через зазоры. Эти меры необходимы также для борьбы со стеканием металла и шлака в случае сварки цилиндрических изделий. Борьба с протеканием жидкого металла и шлака может вестись путем уменьшения зазоров между соединяемыми кромками заготовок, а также путем специальных приспособлений в виде флюсовых подушек, медных или стальных подкладок.

При сварке под слоем флюса необходимо также обеспечить постоянство размеров разделки, что оказывает большое влияние на равномерность сечения шва. Подготовка кромок при сварке под слоем флюса должна вестись механизированными способами. При относительно небольшой толщине металла (до 6—10 мм) подготовку кромок следует вести путем строжки. При большей толщине следует применять механизированную кислородную резку с помощью полуавтоматов и автоматов.

Этот способ резки особенно выгодно применять в случае подготовки со скосом кромок, когда невозможна строжка заготовок пакетом.

Применение способов подготовки должно обеспечить требования ГОСТ 8713.

Фиг.71.Примеры установки выводных планок при сварке стыковых и валиковых швов

Применение строжки позволяет вести сварку металла малой толщины под слоем флюса без каких-либо подушек и подкладок. В этом случае сборку производят с так называемыми «нулевыми зазорами», а сварку осуществляют с двух сторон с применением кантовки. Такой технологический процесс нашел широкое применение в судостроении.

Существенное влияние на качество швов, выполняемых под слоем флюса, оказывают различного рода загрязнения; влага, ржавчина, окалина, смазка и др.

Попадание этих загрязнений в зону дуги приводит к обильному выделению газов. Это резко ухудшает условия формирования шва и служит одной из причин возникновения в наплавленном металле пор и раковин. В связи с этим перед сборкой кромки заготовок и прилегающую к ним зону следует тщательно зачищать. Ширина очищаемого участка должна быть более ширины шва на 10—20 мм.

Следует отметить, что загрязнения с кромок могут переходить во флюс, что также приводит к образованию пор.

Очистка от ржавчины или окалины может производиться металлическими щетками, закрепляемыми на переносных пневматических или электрических машинках. При значительном загрязнении очистку следует производить наждаком. Кроме того, можно применять пламенную очистку с использованием газосварочных горелок, резаков или специальных горелок для очистки. Хорошие результаты дает химическая очистка с последующим фосфатированием.

Следует отметить, что в ряде случаев вместо очистки кромок и однопроходной сварки под слоем флюса металла толщиной 3—6 мм применяют двухпроходную (двухслойную) сварку. При сварке в два слоя наложением второго слоя удается ликвидировать неплотности сварного шва. Однако такая технология вызывает непроизводительные расходы сварочной проволоки, флюсов, электроэнергии. Затраты труда на сварку второго слоя составляют примерно такую же величину, как и затраты труда на механизированную очистку.

С целью ускорения процесса сборки, заготовки следует подвергать правке на прессах или правильных машинах. Приспособления для сборки целесообразно оснащать быстродействующими прижимными устройствами, а также упорами и фиксаторами. Взаимное расположение заготовок при сварке стыковых швов фиксируется концевыми планками и прихватками. Концевые планки необходимы и для начала сварки и вывода кратера.

Длина планки для вывода кратера берется больше длины кратера на 30—40 мм. Ширина планки должна выбираться из условия нормального удержания на ней флюса.

Примеры установки выводных планок при сварке под слоем флюса стыковых и угловых швов представлены на фиг. 71.

Наложение прихваток для целей сборки следует производить качественными электродами, не более чем через 500 мм длины шва. В случае применения прижимов возможна сборка без прихваток, а лишь с установкой концевых планок.

РД 36-62-00. Таблица8.Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

Предельные отклонения, не более

Грибовидность поясных листов,

Кривизна балок и стержней,

Скручивание балок и стержней,

Выпучивание вертикальных стенок балок (при отсутствии швов, кроме поясных),

Спиральная изогнутость поворотных рам, рам лебедок,

настилы поворотных рам, рам лебедок

3.2.11. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей в готовой сборочной единице должны соответствовать квалитету 16 ГОСТ 25069.

3.2.12. Предельные отклонения линейных размеров готовых сборочных единиц должны соответствовать 16 квалитету и классу точности «грубый» ГОСТ 25670.

3.2.13. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей.

– смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4 мм — 0,5 мм;

– при толщине 4 — 10 мм — 1 мм; при толщине свыше 10 мм — 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис. 5);

– уступ кромок в плоскости соединения для полок и других свободных по ширине деталей — не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис. 6);

– уступ кромок в соединениях замкнутого контура — не более 2 мм по всему периметру (рис. 7).

отклонение полки от заданного проектом положения — не более 1:100 (рис. 8).

3.2.14. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняются различными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

Прихватка расчетных элементов сварочных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющими удостоверение.

3.2.15. Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов.

Количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления.

При наложении швов проектного сечения прихватки должны переплавляться.

Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентратов напряжения в соответствующих элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

3.2.16. По окончании сборочных работ швы прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь.

3.2.17. При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть не менее a = 60 мм, b = 80 мм (рис. 9), определяются технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как и свариваемые детали.

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

3.2.18. Для защиты металла от сварочных брызг рекомендуется использовать жидкий концентрат лигносульфоната марки ЛСТ по ТУ 13-0281036-05-89 или другие защитные средства с аналогичными свойствами, не влияющие на качество сварки. Лигносульфонат технический разбавляется в горячей воде температурой 50 — 60°С в отношении 1:4 по массе или 1:5 по объему. Полученная жидкость наносится на поверхность свариваемых изделий тонким слоем на ширине 100 — 150 мл с обеих сторон шва за 1 — 2 часа до начала сварки.

Детали, на которые наносится защитное покрытие, должны быть очищены от масла, эмульсий и других жировых веществ.

При подготовке изделий к окраске после сварки дополнительной операции по удалению остатков покрытия лигносульфоната технического не требуется.

3.2.19. Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении выполнять последующие операции.

3.2.20. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций или отдельных составных частей должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

3.3.1. К выполнению сварочных работ (автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой сваркой) при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций и отдельных сборочных единиц допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99) и имеющие удостоверения.

Для сварщиков, выполняющих сварку в различных пространственных положениях, в удостоверении должны быть сделаны соответствующие указания.

Сварщики с просроченным удостоверением к выполнению сварочных работ при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций машин не допускаются.

При выполнении сварочных работ каждый сварщик обязан поставить присвоенное ему клеймо рядом с выполненным им швом, если одна металлоконструкция сваривается несколькими сварщиками; если сварка металлоконструкции производится одним сварщиком, то он ставит клеймо один раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологической документацией.

3.3.2. Сварка металлоконструкций должна производиться преимущественно высокопроизводительными видами сварки (автоматической и полуавтоматической под флюсом, в углекислом газе, порошковой проволокой, контактной) по технологической документации, предусматривающей использование определенного оборудования и оснастки, порядок наложения швов, режимы сварки, сварочные материалы и обеспечивающей получение требуемого качества.

Виды сварки металлоконструкций указываются в конструкторской документации. Предприятие-изготовитель может применять более совершенные, чем указано, виды сварки, обеспечивающие требуемое качество.

3.3.3. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровые швы.

3.3.4. Положение свариваемых металлоконструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия работы сварщика и получение швов высокого качества.

Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение, или если это предусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления.

3.3.5. Для сварки металлоконструкций машин должны применяться сварочные материалы, указанные в табл. 9.

Для сварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с более высокими механическими свойствами.

В каждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом изготовления.

3.3.6. Для сварки в углекислом газе рекомендуется использовать сварочную двуокись углерода по ГОСТ 8050. Допускается использовать пищевую двуокись углерода по ГОСТ 8050. Применять для сварки техническую двуокись углерода не следует.

При использовании пищевой двуокиси углерода ввиду наличия в ней воздуха и влаги рекомендуется сварку начинать только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20 — 30 с.

3.3.7. Соответствие применяемых сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) стандартам и техническим условиям должно подтверждаться наличием сертификатов материала предприятия-поставщика.

Тип электрода по ГОСТ 9467 и марка

Марка проволоки по ГОСТ 2246 для сварки под флюсом

Марка проволок для сварки в углекислом газе

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из углеродистых горячекатаных сталей

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из низколегированных горячекатаных, нормализованных и термоупроченных сталей

Сварка нерасчетных элементов металлоконструкций горячекатаных сталей

1. При сварке деталей из марок сталей, не указанных в табл. 9, должны применяться электроды и сварочная проволока, предусмотренные технологическими процессами или специальными техническими условиями.

2. Приварка нерасчетных элементов к несущим металлоконструкциям производится теми же электродами или сварочной проволокой, что и для сварки несущих металлоконструкций.

3. Вместо указанных в таблице электродов и сварочной проволоки по согласованию с проектной организацией могут применяться и другие, обеспечивающие механические свойства наплавленного металла не ниже, чем рекомендуемые.

4. Сварку в смеси аргона с углекислым газом допускается выполнять проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246, диаметром до 2 мм включительно.

При отсутствии сертификатов или недостаточном количестве необходимых данных в них сварочный материал может быть допущен в производство только после проведения полного комплекса испытаний, необходимых для установления соответствия материала требованиям стандартов и технических условий.

Сварочные материалы должны соответствовать ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 2246, ГОСТ 9087 и техническим условиям на порошковые проволоки и флюсы.

При необходимости предприятие-изготовитель имеет право провести контрольную проверку качества поступившего сварочного материала в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

3.3.8. Сварочные материалы (электроды, проволока и флюс) должны храниться в сухом отапливаемом помещении.

Допустимая влажность покрытия электродов, порошковой проволоки, флюса — 0,5 %.

Как правило, сварочные материалы перед сваркой должны прокаливаться в электрических печах (шкафах).

Режимы прокаливания сварочных материалов указываются на этикетках и в рекомендациях предприятий — изготовителей сварочных материалов.

3.3.9. Поверхность применяемой для сварки под флюсом и в углекислом газе электродной проволоки должна бить очищена от грязи, ржавчины, масла.

Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких изгибов.

Очистка проволоки может производиться различными способами: пропусканием через специальные механические очистные устройства, травлением и т.п.

3.3.10. Сварка металлоконструкций должна производиться в помещениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий на качество сварных соединений.

Допускается для выполнения сварочных работ на открытом воздухе при условии обеспечения требуемого качества сварки применение соответствующих приспособлений для защиты мест сварки, а также свариваемых поверхностей металлоконструкций от попадания атмосферных осадков и ветра.

3.3.11. Ручную дуговую сварку вертикальных швов следует производить с применением электродов диаметром не более 5 мм, потолочных швов — диаметром не более 4 мм.

Полуавтоматическую сварку в углекислом газе следует производить проволокой диаметром не более 1,6 мм, вертикальных и потолочных швов — проволокой диаметром 0,8 — 1,2 мм. Сварку вертикальных и потолочных швов порошковой проволокой следует производить проволокой диаметром 1,8 — 2,0 мм.

Сварку в смеси углекислого газа с кислородом допускается выполнять проволокой Св-08Г2С диаметром до 2,0 мм включительно.

3.3.12. Автоматическая сварка должна производиться, как правило, с применением выводных планок. Полуавтоматическую и ручную, а также автоматическую сварку, когда применение выводных планок невозможно, разрешается выполнять без них с условием обязательной заделки кратеров.

При ручной и полуавтоматической дуговой сварке не следует зажигать дугу на основном металле вне границ шва и выводить кратер на основной металл.

3.3.13. В случае перерыва в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом.

3.3.14. При двусторонней сварке стыковых, угловых и тавровых соединений со сплошным прославлением в первую очередь следует проварить корень шва и после зачистки от шлака и протекшего металла накладывать с обратной стороны основной несущий шов.

3.3.15. При многослойной сварке после наложения каждого слоя необходимо зачистить швы и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты по технологии предприятия-изготовителя.

3.3.16. Глубина вдавливания электрода в основной металл при точечной сварке не должна превышать 20 % толщины наиболее тонкой из свариваемых деталей и быть не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 20 % первоначального размера.

3.3.17. Зачистка сварного шва от шлака и корки расплавленного флюса допускается только после их полного потемнения.

3.3.18. При применении закреплений и обратных выгибов для выполнения отдельных швов деталь должна освобождаться от них после полного остывания швов. Не следует производить сварку деталей в закрепленном состоянии, если технологическим процессом закреплений не предусмотрено.

3.3.19. При сварке трубчатых конструкций с соединением труб без фасок технологическим процессом должно быть обеспечено сохранение геометрической формы конструкции и исключено появление дополнительных напряжений в них.

3.3.20. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планки удалены. Удаление выводных планок производится кислородной резкой или механическим путем, после чего торцы швов зачищают. Удалять выводные планки ударами молотка или кувалды запрещается.

Допускается не производить зачистку сварных брызг внутри металлоконструкций, о чем должно быть указано в конструкторской документации.

3.3.21. Швы, работающие в конструкциях на растяжение и испытывающие знакопеременные нагрузки, имеющие местные наружные выступы, образовавшиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков, должны быть сглажены механической зачисткой до образования плавных переходов к основному металлу и шву, граничащему с выступом.

При обработке валиков инструмент следует располагать так, чтобы плоскость движения (вращения) инструмента была параллельна продольной оси элемента. Например, при снятии валиков прямого стыкового пояса риски от обработки должны располагаться вдоль пояса (поперек шва).

Обработанные поверхности швов должны иметь шероховатость по ГОСТ 2789.

3.3.22. Контактная сварка должна отвечать требованиям ГОСТ 15878.

3.3.23. Все данные о материалах и электродах сварных соединений, несущих металлоконструкций, сварщиках, производивших сварку изделий, разрешенных отступлениях от технической документации должны быть отражены в документе на металлическую конструкцию в порядке, предусмотренном предприятием-изготовителем.

3.4. Дополнительные требования к сварке при отрицательных температурах

3.4.1. Ручная и полуавтоматическая сварка стальных металлоконструкций должна производиться без подогрева при температуре воздуха не ниже указанной в табл. 10.

Сварку при отрицательной температуре (без подогрева) следует выполнять теми же электродами и сварочной проволокой, что и при положительной температуре.

Автоматическую сварку металлоконструкций из углеродистой и низколегированной стали при температуре воздуха не ниже -20°С разрешается вести по той же технологической документации, что и при положительной температуре при обеспечении требуемого качества шва.

Листовые объемные и сплошные стенчатые

Листовые объемные и сплошные стенчатые

Примечание. Ручную и полуавтоматическую сварку при температуре выше -20°С, но ниже указанной в таблице, следует производить с подогревом стали до 100 — 150°С, в зоне выполнения сварки на ширину не менее 100 мм с каждой стороны. Подогрев производится также в случаях, указанных в пп. 3.4.2 — 3.4.5.

При более низкой температуре автоматическая сварка может производиться только по специально разработанной технологической документации, предусматривающей увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения, а также обеспечивающей получение качественных сварных швов.

3.4.2. При температуре окружающего воздуха ниже -5°С все швы, выполняемые всеми видами сварки, заваривают от начала до конца без перерыва в последовательности, предусмотренной технологическим процессом сварки.

Перерыв допускается лишь при необходимости смены электрода или электродной проволоки и зачистки шва в месте возобновления процессов, как указано в п. 3.3.13.

Прекращать сварку до выполнения проектного размера шва и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки (из-за отсутствия тока, выхода из строя аппаратуры и т.п.) процесс следует возобновлять только после подогрева металла в соответствии с технологией сварки, разработанной для данной металлоконструкции.

3.4.3. К сварке стыковых швов предъявляются следующие требования:

техника дуговой сварки многослойных, односторонних и двусторонних симметричных и несимметричных швов при толщине металла до 16 мм отличается от техники сварки при нормальной температуре. При толщине металла более 16 мм и температуре окружающего воздуха ниже -15°С сварка первых двух слоев ведется с сопутствующим подогревом до 180 — 200°С;

при несимметричных швах и толщине металла до 35 мм в первую очередь заваривать основную часть шва. При сварке соединений с подваркой последнюю рекомендуется вести после сварки основного шва. Если эти требования невыполнимы, то необходимо осторожно проводить кантовку элемента:

при сварке металла толщиной 36 — 60 мм обязательной является кантовка для наложения подварочного слоя с противоположной стороны после сварки первых 4 — 5 слоев. Заварка шва полностью с одной стороны недопустима;

сварку листов объемных металлоконструкций из стали толщиной более 20 мм следует вести каскадом или горкой, двусторонней сваркой секциями и другими равноценными методами;

зачистку корня шва, если она предусматривается технологическим процессом, следует производить путем вырубки или шлифовки.

Вырубка металла зубилом может выполняться только после его подогрева до 100 — 150°С.

3.4.4. К сварке тавровых и угловых швов предъявляются следующие требования:

– если сечение шва равно или больше значений, приведенных в табл. 11, а коэффициент формы провара — более 1,3 (рис. 10), то сварка однослойных и многослойных швов без разделки кромок для всех марок сталей производится без подогрева основного металла;

– если сечение шва менее рекомендуемого табл. 11 и коэффициент формы провара — менее 1,3 и его нельзя изменить, то при сварке для всех марок сталей при температуре воздуха -15 °С и ниже необходим подогрев металла до температуры 200 — 220°С;

– сварка многослойных швов с разделкой кромок производится при соблюдении условий, принятых для многослойных стыковых швов.

3.4.5. Дефектные участки шва следует заваривать только после подогрева металла до температуры 180 — 200°С.

3.4.6. К рабочему месту сварочные материалы следует подавать непосредственно перед сваркой в количестве, необходимом на период непрерывной работы сварщика. Электродную проволоку рекомендуется подавать на рабочее место непосредственно перед заправкой в аппарат.

У рабочего места сварочные материалы необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение (в плотно закрывающейся таре или обогреваемых устройствах).

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Заканчивают сварку при выходе уровня шлаковой ванны на всю высоту выводных планок прекращением подачи проволок, а при оплавлении пластин до поверхности шлака выключают ток. [46]

Определение допустимых размеров балки, свариваемой трактором ТС-17М. [47]

Начало и конец поясного шва выводят на привариваемую к балке выводную планку размером 60Х Х60 мм. [48]

При выполнении стыковых швов начало и окончание сварки осуществляют на выводных планках. Нахлесточные соединения сваривают прерывистыми швами. Длина прихваток обычно составляет 80 — 100 мм с шагом между ними 200 — 300 мм. Окончив эти работы, размечают места для перехода нахлесточного соединения в стыковое, вырезают и подгоняют их по месту газокислородной резкой, а соединение выполняют ручной дуговой сваркой. После сварки все швы подвергают контролю на плотность методом вакуумирования. Все дефектные места немедленно устраняют и проводят повторный контроль. Для перемещения сваренной секции к ней приваривают полосы и продолжают сборку и сварку второй и последующих секций. [49]

При сварке продольных швов начало и конец шва необходимо выводить на выводные планки. [51]

При приварке лопаток начало и конец шва при каждом проходе заводят на выводные планки. Очередную лопатку приваривают не чаще чем через три лопатки во избежание коробления обечайки. После приварки лопаток и снятия по их вершинам припуска ( газовым резаком или шлифовальной машинкой) биение кромок лопаток в осевом и радиальном направлениях не должно превышать соответственно 10 и 1 мм. Технологические отверстия заваривают после приварки лопаток к обечайке. Наплавленный металл зачищают заподлицо с телом лопатки с обеих сторон. Качество заварки верхних технологических отверстий проверяют внешним осмотром и простукиванием. Качество сварных швов приварки лопаток к обечайке и заварки нижних технологических отверстий в лопатках проверяют ультразвуком. [52]

Чтобы получить качественный шов, нужно в начале и конце стыка приварить начальные и выводные планки шириной 60 — 120 мм и длиной: начальной-40 — 50 мм, выводной — на 30 — 40 мм больше кратера шва. [53]

Формы кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать ГОСТ 5264 — 80 ( Швы сварных соединений. [54]

Начало и окончание швов при сварке с присадочным металлом следует производить на выводных планках. При случайных обрывах дуги ее повторное зажигание производят на шве примерно за 30 мм до места обрыва. При сварке плавящимся электродом применяется электродная проволока диаметром 1 — 3 мм в нагартованном состоянии. [55]

Для предупреждения образования пор и трещин в начале и конце шва рекомендуется применять выводные планки, приваренные вручную с подогревом. Процесс сварки следует вести непрерывно. В случае перерыва необходимо производить подогрев шва до 250 — 300 перед продолжением сварки. [56]

В начале и конце шва во избежание образования пор и трещин рекомендуется применять выводные планки, привариваемые вручную с подогревом. Сварочная проволока по составу должна соответствовать основному металлу. Главный недостаток этого способа — необходимость удалять шлак после сварки, поэтому в основном этим способом сваривают стыковые соединения. [57]

Как уже отмечалось в главе VI, при автоматической сварке кратеры выводятся на специальные выводные планки. [58]

Из сборочного стана собранный двутавр поступает на рольганг 13, где производится припарка выводных планок в виде тавриков. Затем электромагнитным кантователем 14 балка с поворотом на 180 передается на участок сварки поясных швов, свариваемых последовательно на четырех рабочих местах. Сваренная балка проходит две последовательно расположенные машины 77 для правки грибовидное полок, два торцефрезер-ных станка 18 для обработки торцов и поступает на склад готовой продукции. [59]

Монтажный стык главных балок. [60]

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. [2]

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. [3]

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. [4]

Цельные выводные планки должны прикрепляться к торцам свариваемых листов ручной электросваркой с полным проваром. [6]

После сварки выводные планки должны быть удалены, а торцы швов зачищены. [7]

Примеры установки выводных планок при сварке под слоем флюса стыковых и угловых швов представлены на фиг. [8]

Наружный переключатель для двух секций первичной обмотки. [9]

Шайбы закладываются между токоведущими выводными планками, затем весь набор планок и шайб стягивается одним болтом, изолированным от тех и других изоляционной трубкой. [10]

Заканчивают сварку на выводных планках ( фиг. Вследствие того, что в конце сварки теплоотвод значительно меньше, концы кромок свариваемых деталей сильно разогреваются, и поэтому во избежание значительного уширения шва рекомендуется перед окончанием сварки несколько снизить напряжение. [11]

Подготовленная к электрошлаковой сварке. [12]

Для вывода усадочной раковины используют выводные планки. По окончании сварки скобы, выводные планки и входной карман удаляют. [13]

При сварке погруженной дугой применяют входные и выводные планки для вывода дефектных начального ( неполный провар) и конечного ( усадочная раковина) участков шва. [15]

источник

Сварочные операции: Дуговая сварка под флюсом

Дуговая сварка под флюсом. Автоматическая дуговая сварка под флюсом применяется для выполнения стыковых тавровых, угловых и нахлесточных соединений деталей из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, имеющих прямолинейные швы значительной протяженности (более 100 мм) или кольцевые швы при диаметре детали более 90 мм. Для выполнения коротких или криволинейных швов используют полуавтоматы. Основной областью применения сварки под флюсом следует считать выполнение соединений элементов средних толщин (4 . 40 мм).

В ряде случаев целесообразно использование многодуговой сварки. Так, например, сварка расщепленным электродом с расположением электродов поперек шва позволяет понизить требования к точности сборки и производить сварку при переменной величине зазора (до 3 мм). Многодуговую сварку в общем плавильном пространстве применяют, когда требуются большие скорости сварки (80 . 150 м/ч) стыковых и угловых швов большой длины (сварные трубы, балки, колонны, некоторые плоские конструкции). Двухдуговую сварку с раздельными сварочными ваннами применяют при изготовлении конструкций из сталей, склонных к закалке.

Сварка по слою флюса применяется для конструкций из сплавов алюминия средней толщины. Требуемая высота слоя флюса обеспечивается дозатором.

По сравнению с дуговой сваркой покрытыми электродами сварка под флюсом требует более тщательной сборки. Зазор и взаимное расположение листов при сварке стыковых швов без разделки кромок фиксируются прихватками и технологическими планками, на которых начинают и заканчивают сварку шва. Выводные планки должны прикрепляться к торцам свариваемых листов ручной или механизированной дуговой сваркой. При сборке стыковых соединений с разделкой кромок прихватки по длине стыка ставить не рекомендуется, выводные планки скрепляются с листами и между собой прихватками.

Наиболее рационально выполнять стыковые швы с полным проплавлением с одной стороны. Если при сварке изделий нет доступа к обратной стороне шва для размещения устройств, удерживающих жидкий металл сварочной ванны, например при сварке замыкающих швов сосудов, производят сварку на остающейся подкладке или применяют соединение в замок. Изредка, когда применять подкладные устройства затруднительно, используют автоматическую сварку по подварке ручной или механизированной дуговой сваркой.

Более целесообразно выполнять однопроходные односторонние стыковые соединения с формированием обратной стороны шва флюсовой подушкой, медными подкладками, флюсомедными подкладками и другими устройствами.

При сварке на флюсовой подушке формирование швов в значительной степени определяется величиной давления флюса и равномерностью его поджатия по длине шва. Поджатие флюса обеспечивается различными устройствами. Для сварки продольных швов флюсовая подушка подводится к месту расположения шва тележкой, предварительно прижимается снизу к свариваемому стыку винтовым домкратом, а более плотный поджим флюса (до требуемого давления) создается подачей сжатого воздуха в шланги. Сварка прямолинейных швов движущихся изделий может осуществляться на флюсоременной подушке. Флюс подается винтовым конвейером и прижимается движущимся ремнем с помощью пружинного устройства.

Более надежное и качественное формирование шва при односторонней сварке достигается на медных и особенно на флюсомедных подкладках. Наличие канавки в медной подкладке и зазора в стыке обеспечивает доступ флюса к обратной поверхности шва при сварке и хорошее формирование шва. Медные водоохлаждаемые подкладки сложной формы позволяют сваривать листы одинаковой и различной толщины. Сварка осуществляется как на неподвижных, так и на скользящих относительно свариваемых кромок подкладках.

Одностороннюю сварку листовых полотнищ с формированием обратной стороны шва скользящей медной подкладкой, перемещающейся в процессе сварки, успешно осуществляют сварочным трактором. Реборды колес трактора входят в зазор между листами. Прижатие бегунков подвески, несущей формирующий медный ползун, охлаждаемый водой, достигается поворотом эксцентрика с помощью пружины и тонкой тяги, проходящей через зазор.

Приемы выполнения угловых швов под флюсом. Основным способом является однопроходная сварка в симметричную «лодочку» на весу. Если ширина зазора превышает 1 . 1,5 мм, то, как и при сварке стыковых швов, необходимо принимать меры против протекания жидкого металла. Сварку угловых швов следует начинать и заканчивать на выводных планках.

Для многослойной сварки стыковых соединений элементов большой толщины (30 . 350 мм) применяют разделку кромок различной формы. Щелевая разделка имеет значительно меньшее сечение шва, чем обычные разделки, что приводит к меньшим сварочным деформациям. Щелевая разделка успешно применяется в соединениях углеродистых, низколегированных и коррозионно-стойких сталей, а также алюминиевых и титановых сплавов.

Первый слой при сварке может быть выполнен на медной подкладке, остающейся или съемной подкладке, на притуплении разделки или на притуплении, образованном предварительно наплавленными валиками. Притупление в середине стыка при двусторонней разделке кромок также может быть образовано предварительной наплавкой валиков. Электродная проволока подается сварочной головкой в узкую разделку по контактной токоподводящей трубке или по изолирующей жаростойкой направляющей, которая необходима при увеличенном вылете электрода.

Для раскладки валиков при сварке в два или три слоя по ширине разделки используют изогнутый токоподводящий мундштук, который поворачивается при наплавке соседнего шва в слое.

источник

Adblock
detector